Металлопрокат
Металлоконструкции
Обработка металла
В современных цехах формы изготовляют с помощью машин уплотнением. Различают несколько методов уплотнения форм.
Уплотнение прессовинием. Схемы уплотнения формовочной смеси прессованием (верхним и нижним) приведены на рис. 50.
При верхнем прессовании (рис. 50, с) на столе 1 машины закрепляется подмодельная плита с моделью 2. На плиту по штырям накладывают опоку 3 и сверху наполнительную рамку 4 для удержания земли После этого опоку и рамку заполняют из бункера рыхлой смесью. Затем над опокой и рамкой устанавливают упор в виде поперечины или траверсы 5 с закрепленной на ней прессовой колодкой 6 немного меньшего размера, чем внутренние размеры наполнительной рамки. Стол машины пневматически поднимается вверх, колодка на неподвижной траверсе входит внутрь наполнительной рамки, вытесняет из нее смесь и впрессовывает в опоку. Нижняя кромка колодки в конце хода прессования доходит до верхней кромки опоки. Поэтому высоту рамки рассчитывают так, чтобы после прессования вся рыхлая смесь из нее была впрессована в опоку как раз до ее верхнего уровня а—а.
При нижнем прессовании (рис. 50, б) стол 1 с моделью 2 движется в окружающей его неподвижной массивной рамке 3. Опоку 4 ставят на рамку по штырям 5. После наполнения опоки землей над ней устанавливают неподвижную плоскую траверсу 6, и стол, поднимаясь кверху, впрессовывает землю из рамки в опоку до уровня b—b.
Наиболее распространены машины с верхним прессованием. Мерой уплотнения при прессовании является величина давления прессовой колодки на поверхность смеси в опоке. Чем выше опока, тем больше требуется давление. Прессовые машины применяют при изготовлении невысоких форм — высотой опоки до 200 мм и размерами в свету (площадь опоки) до 600x800 км, с удельным давлением прессования 0,2—0,25 МПа, а в некоторых случаях до 1—4 МПа. При работе на прессовых машинах применяют смеси с повышенной текучестью.
Достоинство прессовых машин в их высокой производительности (уплотнение формы происходит за один цикл), и на принципе уплотнения прессованием созданы производительные автоматизированные линии (машины).
Уплотнение встряхиванием. Сущность способа уплотнения на встряхивающих машинах показана на рис. 51, а. Встряхивающие машины работают по принципу поршня и цилиндра- В станине 1 помещен встряхивающий поршень 2, к которому крепится стол машины 3. На столе закрепляется подмодельная плита с моделью 4. С помощью сжатого воздуха (р = 0,5/0,6 МПа) поршень со столом, моделью, опокой 5 и предварительно насыпанной в нее землей поднимается вверх на высоту 25—100 мм (положение I, II). Стол с определенной высоты падает под действием собственной массы и ударяется о станину 1. При ударе неупругая рыхлая смесь продолжает по инерции двигаться вниз и в результате уплотняется (положение III). За один удар смесь в опоке не успевает хорошо уплотниться, поэтому встряхивающий поршень делает обычно 10—80 ударов.
Плотность набивки при встряхивании максимальна у модели и очень небольшая в верхних слоях, что вызывает необходимость дополнительного уплотнения верхних слоев земли либо вручную с помощью пневматических трамбовок, либо подпрессовкой. Поэтому на практике большое распространение получили встряхивающие машины с верхней допрессовкой (рис. 51, б). Прессовое устройство 6 жестко крепится к станине встряхивающего стола и включается после окончания встряхивания.
Чем выше опока, тем слой у модели получается более уплотненным. В низких опоках формовочная смесь на встряхивающих машинах уплотняется слабо (в противоположность прессовым). Недостаток встряхивающих машин — их сравнительно невысокая производительность и сильный шум в цехе из-за ударов стола.
Уплотнение пескометом. Для набивки средних и крупных форм применяют пескометы. Пескометы бывают стационарные, передвижные и подвесные. Основное рабочее звено пескомета — метательная головка (рис. 52). Метательную головку 1 укрепляют на специальных конструкциях, обеспечивающих ее возвратно-поступательное движение (по горизонтали и вертикали). В нее по транспортеру подается формовочная смесь, которая подхватывается вращающимся ковшом 2, укрепленным на роторе электродвигателя 3. Скорость вращения ротора 1400—1500 об/мин. При движении смесь благодаря центробежной силе уплотняется в самом ковше, а затем спрессованный пакет (δ = 1,3/1,6 г/см3) выбрасывается вертикально вниз со скоростью 2—20 м/с.
Метательная головка во время работы пескомета равномерно перемещается по площади над опокой. При пескометном методе уплотнения мерой уплотняющего воздействия служит кинетическая энергия движения (метания) порции смеси (пакета), ударяющейся и уплотняющей нижележащие слои. Степень уплотнения регулируется скоростями вращения ротора и горизонтального движения головки.
Плотность набивки формы с помощью пескометной головки одинакова по всей высоте. Производительность пескометов до 70 м3/ч.
Помимо операции уплотнения, на большинстве современных формовочных машин предусмотрен механизм извлечения модели из формы. По методу извлечения модели из формы машины подразделяются на снабженные штифтовым устройством, протяжной рамкой, поворотной плитой или перекидным столом (рис. 53).
Машины со штифтовым подъемом набитых опок (рис. 53, а) состоят из встряхивающего и вытяжного механизмов, объединенных в одном корпусе. Модельная плита 1 с моделью 5 остается на плите встряхивающего стола, а набитая форма 2 в опоке поднимается с помощью четырех штифтов 3, упирающихся в стенки опоки по ее четырем углам. Все штифты кинематически устанавливаются на одном уровне и плавно поднимаются и опускаются с помощью пневмо- или гидроцилиндров. Штифтовым подъемом обычно снабжают формовочные машины для набивки мелких форм, имеющих опоки небольшой высоты. При выемке более крупных, высоких опок существует опасность обвала кромок при малейшем перекосе штифтов. В таких случаях применяют машины с протяжной рамкой. На модельную плиту 1 устанавливают протяжную рамку 4. При вытяжке модели 5 штифты 3 поднимают полуформу одновременно с рамкой 4.
Встряхивающие формовочные машины со штифтовым и рамочным съемом применяют преимущественно для формовки верхних опок. Нижние опоки обычно после уплотнения необходимо поворачивать на 180°. Для формовки нижних опок применяют формовочные машины с поворотной плитой или перекидным столом. Эти машины применяют также для формовки верхних опок, когда конфигурация формы очень сложная, с большим количеством выступающих частей, и штифтовый подъем не обеспечивает их сохранность.
В машинах, снабженных поворотным механизмом (рис. 53, б), после уплотнения смеси в опоке 1 поворотная плита 2 вместе с закрепленной подмодельной плитой 3 и опокой поворачивается вокруг оси на 180. Под опоку подводится встряхивающе-приемный стол, расположенный непосредственно под плитой, который способен подниматься и опускаться на определенную высоту. Полуформа открепляется от поворотного стола и с помощью приемного стола опускается вниз, затем сталкивается в сторону по рольгангу или отводится с помощью тележки.
Схема извлечения модели из набитой опоки на формовочной машине с перекидным столом (рис. 53, в) заключается в следующем. После уплотнения смеси в опоке 1 на встряхивающем механизме 2 перекидной стол машины 3 с закрепленной на нем плитой и полуформой посредством рычага 4 поднимается и одновременно поворачивается на 180°, занимая положение в повернутом состоянии над приемным столом 5, который монтируется в одном корпусе машины с встряхивающим и поворотным механизмами. После снятия креплений опоки к столу модель 6 извлекается из полуформы при опускании приемного стола, который возвращается на встряхивающий стол. Все операции поворота и протяжки осуществляются плавно с помощью гидравлических приводов.
Машины с поворотной плитой и перекидным столом менее производительны, чем машины со штифтовым подъемом, но позволяют изготовлять сложные крупные формы.
В современных литейных цехах изготовление форм ведется на полуавтоматических и автоматических линиях. На рис. 54 приведена принципиальная схема линии на базе формовочных автоматов. Линия представляет собой горизонтально-замкнутый конвейер, на котором осуществляются следующие операции: изготовление нижней и верхней полуформы (раздельно), сборка формы, заливка, охлаждение и выбивка. Основным элементом линии является формообразующий автомат. На рис. 55 показан трехпозиционный формовочный автомат челночного типа.
Автомат имеет две боковые встряхивающие машины с подпрессовкой (позиция II) и центральную (позиция I), на которой производится засыпка смеси и вытяжка модели из готовой формы. В линию встроены два таких автомата: один изготовляет верхнюю полуформу А (см, рис. 54), другой нижнюю В. Автоматическая линия работает в такой последовательности. Очищенные от остатков формовочной смеси опоки после выбивки на позиции I (см. рис. 54) попадают после распаровки (верхняя опока отделяется от нижней) на позициях 2 и 4 с помощью промежуточных конвейеров 3 и 5 на наполнительную и подъемную позицию автомата (см. рис. 55, позиция I). Затем подъемным устройством опока опускается на модельную плиту, при этом одновременно опускается наполнительная рамка и дозатор. После опускания открывается шибер дозатора и точно фиксированное количество рыхлой смеси заполняет опоку и рамку. Шибер закрывается и при этом срезает излишки смеси выше рамки. После этого модельная тележка передвигает наполненную смесью опоку на встряхивающе-прессовую позицию II (см. рис. 55) (их две равнозначных (левая и правая), работающих попеременно, чтобы обеспечить высокую производительность). Встряхивающе-прессовая машина включается и производит уплотнение смеси. В это же время (синхронно) находящаяся во время опускания и наполнения в другой (правой или левой) встряхивающе-прессовой позиции опока с уже уплотненной смесью передается обратно на центральную подъемную позицию I. Здесь заформованная опока отделяется (вытягивается вверх) от модели (при этом модель вибрируют для облегчения отделения) и поднимается на высоту входа. Затем готовая полуформа плавно сталкивается последующей пустой опокой из подъемной позиции на другой промежуточный конвейер За—5б (см. рис. 54), где для нижней полуформы имеется кантователь 10, поворачивающий ее на 180° с последующей установкой (сталкиванием) на тележку конвейера. На позиции 12 происходит спаривание двух опок по штырям. Готовая форма скрепляется по разъему (путем установки груза на позиции 6) и подается на заливку (позиция 7). На позиции 8 снимается груз, и залитая форма охлаждается в закрытой охладительной ветви конвейера 9. Остывшая форма выдавливается (выбивается) на позиции 1; отливка с остатками земли передается на участок накопления и дополнительного охлаждения 11 и попадает на выбивную решетку 14, где отливка отделяется от остатков земли и по транспортеру 15 подается в очистное отделение. Автоматическая линия обслуживается оператором с площадки управления 13.
Изготовление стержней. Стержни должны быть более прочными, чем форма, чтобы противостоять давлению жидкого металла, который охватывает их со всех сторон. Газопроницаемость стержней должна быть также высокой, так как отвод газов из стержня возможен только через знаковые части. Для улучшения прочности и газопроницаемости большинство стержней ставят в форму предварительно высушенными. На рис. 56 показаны мелкие стержни цилиндрической формы и крупный фасонный стержень. Для повышения газопроницаемости в стержнях делают специальные вентиляционные каналы 1 (рис. 56, с и б, а при изготовлении крупных стержней в них кладут куски шлака 2, создающие пористую газопроницаемую сердцевину (рис. 56, в). Для лучшей прочности в крупные стержни при набивке закладывают арматуру в виде металлических каркасов 3. Для транспортировки и установки крупных и средних стержней предусмотрены специальные подъемы 4.
Стержни делают в специально изготовленных совместно с модельным комплектом стержневых ящиках. Внутренняя конфигурация и профиль стержневого ящика есть негативное отображение контура стержня. Процесс изготовления стержней состоит из трех последовательно выполняемых операций: набивка (формовка) сырого стержня, сушка его, отделка и окраска. Сложные стержни составляют из нескольких простых отдельных частей, склеиваемых или скрепляемых после сушки различными способами.
Стержни изготавливают вручную и на машинах. При этом применяют обычные формовочные машины (прессовые, встряхивающие с поворотным и перекидным столом, пескометы и др.) и специальные стержневые машины: пескодувные, пескострельные и др. В серийном и массовом производстве применяют пескодувные и пескострельные машины с высокой производительностью — до 200—300 стержней в час. На них можно получать стержни массой от 1 до 700 кг. На рис. 57, а показана схема устройства и принцип работы пескодувной машины. Стержневой ящик 2 прижимается пневматическим столом 5 к пескодувному резервуару 1, к основанию которого крепится надувная плита с отверстиями 3 для прохода смеси. Резервуар периодически заполняется порцией смеси из бункера. При открывании впускного клапана сжатый воздух под давлением 0,4—0,5 МПа устремляется через смесь в отверстия 3 и, увлекая ее за собой со скоростью 15 м/с, выбрасывает в стержневой ящик 2 и уплотняет смесь благодаря кинетической энергии струи песка. Последующее уплотнение смеси происходит под давлением, возникающим при фильтрации сжатого воздуха через поры смеси в ящике. Для выхода воздуха из ящика в стенках предусмотрены специальные вентиляционные отверстия в латунных пробках 4 (венты) в виде тонких щелей (0,1—0,3 мм), которые пропускают воздух, но задерживают песчинки смеси.
Основной недостаток пескодувных машин — уплотнение смеси в самом бункере. Во избежание этого в бункере машины предусмотрены мешалки, разрыхляющие смесь. Воздух в бункер подводится через щели и отверстия сетки сбоку по высоте слоя смеси. Это позволяет применять смеси с обычной прочностью (0,02—0,05 МПа) и при надувке стержня снижать давление сжатого воздуха. Обычно стремятся применять смеси с высокой текучестью, т. е. с низкой сырой прочностью (0,01 МПа). После надувки стержня ящик снимают со стола, извлекают стержень и производят его отделку.
Более удобны и высокопроизводительны пескострельные машины. В пескострельных машинах (рис. 57, б) воздух попадает сначала в промежуток между наружным 2 и внутренним 6 цилиндрами, а затем проходит в смесь, которая периодически подается из бункера с помощью шибера 7, через ряд тонких щелей 5, расположенных по образующей внутреннего цилиндра, и производит ее рыхление. При давлении 0,6—0,7 МПа смесь из резервуара выстреливается в стержневой ящик через отверстие 3. Образования воздушно-песчаной смеси, как в пескодувном процессе, не происходит, так как сжатый воздух ввиду быстроты процесса практически не попадает в ящик 4. Поэтому вентиляционные отверстия в стержневых ящиках не нужны. Воздух из ящика выходит через отверстия 8 в надувной плите. После заполнения порции смеси подача сжатого воздуха прекращается отсекающей заслонкой 1.
При помощи пескострельной машины можно изготавливать стержни из обычных формовочных смесей с недостаточной текучестью и в деревянных ящиках, так как их абразивный износ небольшой.
В современных крупных цехах стержни изготавливают с помощью автоматизированных линий пескодувных или пескострельных автоматов (рис. 58, а). На этих линиях одновременно с изготовлением стержней предусмотрена их сушка в нагреваемых металлических ящиках или ящиках с холодным твердением, а также посредством продувки CO2 и др.
На рис. 58, б приведена схема отечественной автоматической линии (модель Л9128Б9) для изготовления стержней массой до 100 кг пескодувным способом из смесей, подвергающихся тепловой сушке. Линия состоит из пескодувного автомата 1 (он представлен отдельно на рис 58, а) поворотно вытяжной машины 5, передающего механизма 2, промежуточного приводного рольганга 9 для подготовки стержневых ящиков 7, второго промежуточного рольганга 3 (подача набитых ящиков к поворотно-вытяжной машине), рольгангов выдачи стержней на плиты и приемки стержней 6, пультов управления 8. Линия работает в автоматическом режиме. Нажатием кнопки «пуск» линии» с пульта управления 8 подготовленный стержневой ящик 7 перемещается на подъемный стол передаточного механизма и передается на стол полуавтомата 1, автоматически включается заполнение стержневого ящика смесью из головки 10. Далее ящики с помощью промежуточных приводных рольгангов 3 и 4 подаются к поворотно-вытяжному механизму 5, после поворота и извлечения из ящика стержня он подается на линию 6 готовых стержней, а ящики передаются снова на рольганг 9 (подготовки ящиков). Далее цикл повторяется, причем время цикла определяется продолжительностью подготовки ящика и количеством ящиков, находящихся в обороте автоматической линии. После всего стержни подвергают сушке, в результате которой они становятся прочными и газопроницаемыми. До или после сушки стержни окрашивают огнеупорными противопригарными красками с помощью кисти или пульверизатора.
Режим сушки определяется размерами и формой стержней, составом стержневой смеси. Например, стержни массой 25—60 кг из песчано-глинистой смеси сушат при 300—400 °C в течение 5—6 ч, а из смеси со специальными крепителями — при 150—250 °C в течение 3—4 ч. Длительность сушки устанавливают опытным путем. Режим сушки состоит из трех этапов медленный нагрев, выдержка при максимальной температуре, постепенное охлаждение до 50—70 °C с последующим извлечением из сушила.
Во время сушки стержней уменьшается содержание влаги и, кроме того, параллельно проходят процессы, связанные с твердением связующих добавок. Для успешной сушки, кроме подвода тепла, необходимо обеспечить удаление газов и влаги.
Для сушки стержней используют различные сушила периодического и непрерывного действия В небольших цехах и для сушки крупных стержней применяют камерные сушила. В сушилах непрерывного действия (рис. 59) все операции сушки производятся одновременно. Поставленные на специальные этажерки стержни передвигаются по конвейеру, проходя последовательно через зону подогрева, сушки и охлаждения. Различают горизонтальные и вертикальные конвейерные сушила для стержней. В конвейерных сушилах удачно сочетаются сушка, транспортировка и хранение стержней. В крупных цехах массового производства они являются основным агрегатом для сушки.
В ряде случаев сушке подвергают и формы, хотя большую часть литья стремятся получать в сырых формах. Сушка форм усложняет изготовление отливок, снижает производительность и затрудняет создание поточности производства. Сухие формы применяют при изготовлении ответственных и тяжелых отливок, когда великометаллостатическое давление на стенки формы, а также при получении тонкостенных отливок сложной конфигурации. Сушат формы в камерных сушилах.
Получил распространение прогрессивный метод литья в формы, подсушенные с поверхности на глубину 20—50 мм. Это стало возможным благодаря использованию специальных облицовочных смесей, в которых глина как связующий материал заменена органическими и неорганическими крепителями (крепители из смеси сульфитной барды с минеральными маслами, смолами типа СП, СБ, а также жидкое стекло). Подсушку ведут в переносных или стационарных проходных сушильных камерах, отапливаемых газом, либо инфракрасными лучами в течение 10—20 мин.
Формы и стержни из смесей на жидком стекле могут затвердевать и без подсушки при продувке их CO2. На рис. 60 показана схема, поясняющая операцию твердения форм и стержней при продувке CO2. Применяют также сушку влажных стержней, изготовленных на безмасляных крепителях токами высокой частоты.
Высушенные стержни подвергают окончательной отделке — зачистке заусенцев, неровностей, замазке мелких дефектов, прочистке вентиляционных каналов и др. Если стержни состоят из нескольких частей, их предварительно собирают и склеивают Готовые стержни подвергают контролю и подают на сборку.
Сборка, крепление, заливка форм. Сборка форм под заливку — одна из ответственных операций. Вначале проверяют качество поверхности и основные размеры формы и стержней. Подготовленные стержни устанавливают в форму в соответствующем технологии порядке. Стержни должны быть достаточно устойчиво закреплены в знаках. Одновременно проверяют точность размеров основных полостей формы с помощью специальных шаблонов. Форму продувают воздухом для удаления засоров. Особенно тщательно должна быть очищена полость литниковой системы. Затем нижнюю полуформу накрывают верхней и фиксируют. После этого верхнюю и нижнюю опоки скрепляют для противодействия поднимающим усилиям, которые возникают при заполнении закрытой полости формы жидким металлом. Масса груза или сечения скрепляющих болтов либо струбцин должны быть на 30—50 % больше расчетных поднимающих усилий. По практическим данным, масса груза должна в 3—5 раз превышать массу отливки.
В современных цехах операции установки грузов на формы и их снятия автоматизированы (см. рис 54).
Заливку формы металлом производят из ковшей (рис. 61). Струя металла из ковша должна быть ровной, спокойной и иметь наименьшую высоту свободного падения. Поэтому все ковши делают с носком. Ковши должны долго сохранять тепло, хорошо задерживать шлак. Кожух ковша металлический и изнутри футерован огнеупорным материалом. Механизм поворота крупных ковшей самотормозящий, т. е. ковш поворачивается только усилиями, прикладываемыми к механизму, но не от наклона под действием массы металла.
Перед заливкой металла свежефутерованные ковши сушат и прокаливают до 700—800 °С. Сушка и подогрев необходимы для удаления влаги из футеровки и для предотвращения сильного охлаждения металла в ковше. Температура заливки форм зависит от массы и толщины стенок отливок, материала формы, сплава и других факторов. Слишком высокая или низкая температура заливки не рекомендуется. Для каждого сплава и типоразмера отливки существуют установленные практикой оптимальные температуры заливки, обеспечивающие максимальные свойства литого металла, чистоту поверхности отливок и их размеры. Например, при получении отливок из бронзы БрO5Ц5С5 температуры заливки тонкостенных (5—10 мм) деталей массой 10—50 кг рекомендуются в пределах 1150—1180 °C, а для деталей с толщиной стенок 20 мм и более они могут быть снижены до 1100—1150 °С. Алюминиевые сплавы заливают при следующих температурах: АЛ4 (Cr 612 °С) — tзал = 720/750 °C; АЛ19 (tпл = 548 °С) — tзал = 720/750°С. Магниевые сплавы МЛ4 и МЛ5 (tпл 610 °С) — заливают при tзал = 690/800 °С. Температуру металла замеряют термопарами, погружая их в ковш непосредственно перед заливкой.
Для предотвращения газоусадочной пористости в толстостенных отливках из легких сплавов (силуминов и др.) используют заливку в автоклавах (герметически закрывающихся металлических емкостях). Собранную форму помещают в автоклав (рис. 62), заливают металлом и выдерживают под давлением 0,5—0,6 МПа до полной кристаллизации.
Отливку некоторое время охлаждают в форме. Минимальное время охлаждения колеблется в зависимости от массы отливки в очень широких пределах — от 5—10 мин до нескольких суток. Например, гребной винт из латуни массой 57 т охлаждали в форме 6 дней. После охлаждения отливки выбивают. Отливки из алюминиевых сплавов можно выбивать при температуре около 200 — 300 °С, из магниевых сплавов — при 100—150 °С, из медных сплавов — при 300—400 °С.
Иногда необходима ранняя выбивка. Например, если форма может оказать сильное сопротивление линейной усадке, лучше осторожно вынуть отливку из формы для свободной незатрудненной усадки (особенно при кокильном литье).
Выбивка и очистка отливок. Остывшие отливки выбивают из формы, а затем из отливок выбивают стержни Выбивка — одна из самых тяжелых операций в литейных цехах, так как в процессе ее выделяется большое количество тепла, газов и пыли. Поэтому в современных цехах места выбивки изолируют, а сама выбивка производится с помощью механизированных и автоматизированных средств. В цехах серийного и массового производства выбивка форм осуществляется на выбивных решетках с механическими и реже пневматическими приводами. В крупносерийном и массовом производствах применяют полуавтоматические и автоматические выбивные устройства. Механические выбивные решетки по степени возбуждения виброколебаний бывают эксцентриковые и инерционные.
На рис. 63 показана схема вибрационной эксцентриковой решетки модели 422. На жесткой раме 1, опираясь на амортизаторы 8, свободно лежит решетка 3. Вращающийся от электропривода 2 в подшипниках 4 рамы вал 5 с насаженными на него эксцентриками 6 подбрасывает решетку вверх. Опока 7 с землей и отливкой, стоящая на решетке, приподнимается над ней на небольшое расстояние и затем падает обратно. От ударов форма разрушается.
Выбитая горелая земля через решетку проваливается в приемный бункер 9, где ее очищают от металлических примесей, и далее по транспортерам или пневмотранспортом направляется в землеприготовительное отделение (или на участок регенерации). Опоки и крупные отливки убирают с помощью крана и других подъемников. Мелкое литье скатывается с решетки на пластинчатый транспортер, с которого поступает в обрубное отделение. Пыль с решетки отсасывается мощными вентиляторами.
Стержни из отливок в условиях индивидуального и мелкосерийного производства выбивают с помощью пневматических молотков, подвесных вибраторов и вибрационных машин. Под действием виброколебаний происходит разрушение стержня и удаление комков песка из полостей отливки.
По производительности и качеству удаления стержней наиболее совершенна гидравлическая установка (рис. 64). Очистка отливки 1 от стержней 2 и земли производится струей веды из гидромониторов 3 под большим давлением (15—18 МПа) в специальных камерах. Отливки подаются в камеры на тележке 4, монитором управляет рабочий с площадки 5. Веда, вымывая стержневой песок, уходит через решетчатый пол в приямок 6, где песок осаживается, передается по транспортеру 7 на сушку, а вода осветляется и вновь подается насосами в монитор. Выбитые из песчаных форм отливки окончательно очищаются от пригоревшей земли во вращающихся барабанах, дробеструйных и дробементных агрегатах. На рис. 65 показана схема поточной линии очистки отливок, состоящая из вращающегося барабана, дробеметной камеры и обдирочных (зачистных) станков. Во вращающемся барабане отливки перекатываются, соударяются со стенками и между собой и очищаются от песка (особенно из внутренних полостей), В барабане имеются отверстия через которые удаляется горелый песок. В дробеметной камере струя металлической дроби подается вращающейся дробеметной головкой на отливки, сбивая с них лесок, который не смог отделиться в барабане Кроме того, отливки упрочняются от наклепа металла ударяющей в него дробью Лопатки, выбрасывающие дробь, изготоаляют из отбеленного чугуна или марганцовистой стали. Они сравнительно быстро изнашиваются и их периодически заменяют.
Прогрессивным является способ выбивки стержней с помощью гидравлического удара, вызываемого электрическим разрядом (рис. 66). Для этого отливку помещают в ванну 1 с водой и создают в воде электрический разряд между электродом 3 и отливкой 2. Под действием давления, возникающего в момент разряда, стержни разрушаются
После очистки отливки подвергают отделке, которая заключается в обрезке литников и прибылей, снятии заусенцев, выравнивании поверхности от неровностей, облоев заливов и др. Обрезку производят с помощью ленточных и циркулярных пил. Отливки из цветных сплавов зачищают на фрезерных и шлифовальных станках (переносных или стационарных).
В труднодоступных местах зачистку производят режущими инструментами типа малых фрез, круглых напильников и др,
Термическая обработка. Для снятия напряжений и улучшения структуры и свойств отливки из ряда сплавов подвергают термической обработке. Отливки из алюминиевых и магниевых многокомпонентных сплавов закаляют при 430—440 °С с последующим старением, естественным или искусственным при 175—200 °С. Закалке (850—900 °С) с отпуском (400—500 °C) подвергают также отливки из сложных алюминиевых бронз типа БрАЖНМц, а отливки из никелевых жаропрочных и коррозионных сплавов закаляют с 1000—1100 °С с последующим старением при 700—750 °С.