» » Изготовление компактированных полуфабрикатов и изделий из жаропрочных никелевых сплавов
15.01.2016

Компактированные изделия из никелевых жаропрочных сплавов, полученные из гранул с однородной и высокодисперсной быстрозакаленной структурой, характеризуются однородным химическим составом и однородной структурой по всему сечению независимо от объема (массы) изделий вплоть до нескольких тонн, что является принципиальным отличием от традиционной технологии. Важная задача компактирования — обеспечение прочности связей по поверхности консолидируемых гранул на уровне прочности основного металла без ухудшения структуры гранул.
Технологическая схема изготовления заготовок и изделий на основе металлургии гранул может быть реализована в четырех вариантах (табл. 14.4). С переходом от первого ко второму, третьему и четвертому вариантам все в более полкой мере проявляются технико-экономические преимущества метода.
Технологические схемы II и III получения полуфабрикатов и деталей из жаропрочных сплавов включают пластическую деформацию, но большее внимание привлекает самый экономичный из представленных вариантов — вариант IV.
Компактирование методом ГИП

Горячее изостатическое прессование является наиболее перспективным методом для получения компактных изделий и полуфабрикатов. Оно может проводиться при значениях параметров давлении и температуры, более низких по сравнению с традиционным методом раздельного уплотнения и спекания.
Для компактирования гранул в заготовку выбран метод горячего изостатического прессования с учетом положительного влияния пластической деформации при спекании, а также технологических особенностей сферических гранул (отсутствие формуемости в холодном состоянии). Проведение ГИП возможно по двум технологическим схемам: с предварительным нагревом гранул в дегазированных капсулах и последующим прессованием в изостатических условиях или компактирование при одновременном повышении температуры и давления в газостате.
Технологические схемы компактирования и изготовления изделий могут включать прессование и горячую деформацию полуфабриката (см. табл. 14.4).
Изготовление компактированных полуфабрикатов и изделий из жаропрочных никелевых сплавов

Метод прямого компоктирования для получения готового изделия реализуется без использования горячей деформации заготовки (схема IV) и рассматривается как наиболее экономичный.
Важным требованием, обеспечивающим необходимую прочность межгранульных границ, является ограничение содержания кислорода < 0,005 96, что представляет собой сложную задачу, связанную с необходимостью тщательной очистки инертного газа и дегазации гранул перед компактированием.
Газовая пористость представляет существенную проблему при получении гранул никелевых сплавов методом газового распыления. Она обусловлена захлопыванием газа внутри гранул в процессе газоструйного распыления и недостаточной дегазацией капсул с гранулами перед ГИП. Независимо от метода компактирования необходимы удаление газов из объема гранул и дегазация поверхности гранул.
Процессу ГИП никелевых сплавов типа ЭП741 по гранульной технологии предшествует ряд операций. Прежде всего производится капсулирование, при котором гранулы сферической формы с размером 50—140 мкм засыпаются в цилиндрические или фасонные капсулы с одновременной дегазацией и применением виброуплотнения, при этом обеспечивается плотность засыпки до 65 %. Далее следуют дегазация гранул и герметизация капсул. Используются и другие сочетания этих операций.
Основные параметры процесса компактирования — температуря, время, давление. Повышение температуры ГИП интенсифицирует диффузионные процессы на границах гранул, способствует прорастанию рекристаллизованных зерен по границам и увеличению прочности бывших границ гранул. Верхний предел температуры при ГИП никелевых сплавов 1200—1220 °С. Увеличение времени выдержки под давлением сопровождается более полным протеканием процессов на границах гранул и приводит к повышению механических свойств. На практике оно ограничивается термостойкостью оборудования и развитием разнозернистости. Давление компактирования никелевых жаропрочных сплавов -150 МПа, оно ограничивается конструкционными возможностями газостатов.
Анализ изломов образцов сплава типа ЭП741 в исходном состоянии (после компактирования) свидетельствует о большой чувствительности сплава к состоянию границ гранул. Низкое содержание углерода и кислорода (< 0.01 %) в сплаве ЭП741 и отсутствие выделений карбидов по границам гранул обеспечивают вязкое разрушение образцов (рис. 14.8, а, б). Наличие в структуре исходного полуфабриката границ гранул с выделениями карбидных и оксидных фаз, отчетливо выявляемых при травлении, приводит к хрупкому «межгранульному» разрушению (рис. 14,8, в, г).
Изготовление компактированных полуфабрикатов и изделий из жаропрочных никелевых сплавов

Следовательно, острота проблемы границ между исходными частицами объясняется возможностью хрупкого разрушения гранулируемых никелевых сплавов.
Наличие границ между исходными частицами после горячего изостатического прессования обусловлено, в частности, малой степенью деформации в процессе ГИП. Происхождение этих границ связывают с сегрегацией ряда активных растворенных элементов и образованием оксикарбидов на основе МеС с повышенным содержанием титана на поверхности гранул.
Такие выделения не образуются в процессе распыления и во время дегазации гранул, а появляются только в процессе прессования, Процесс протекает в два этапа: вначале при распылении на поверхности частиц образуются оксиды (обычно титана), которые, в свою очередь, способствуют зарождению оксикарбидов на меж-частичных поверхностях при прессовании. Это обстоятельство обусловило создание жаропрочных сплавов с более низким содержанием углерода (до 0,01 %).
Для достижения необходимой прочности межгранульных границ осуществляют тщательную очистку инертного газа в процессах получения гранул распылением; достаточно полную дегазацию гранул перед компактированием или проведение «полностью инертного» процесса изготовления изделия, что исключает окисление гранул и обеспечивает содержание кислорода в компактном материале на уровне < 0,005 %.
Было также предложено двухстадийное горячее изостатическое прессование, препятствующее сохранению границ между исходными частицами. На начальной стадии ГИП при низких температурах (до 950 °С) происходит активное выделение карбидов типа Me23C6. Последующий процесс ГИП проводится при более высоких температурах, но ниже температуры полного растворения γ-фазы, благодари чему выделение карбидов типа МеС на границах между исходными частицами в значительной степени подавляется.
После горячего экструдирования микроструктура обычно мелкозернистая, и и ней из-за высокой степени деформации отсутствуют границы между исходными частицами.
Перспективным является подход, при котором функция консолидации гранул частично переносится с процесса компактирования при ГИП на последующую термическую обработку. В этом случае при термической обработке обеспечивается повышение степени консолидации за счет протекания диффузионных процессов на границах гранул, а также формирование оптимальной зеренной структуры и дисперсности упрочняющих γ- и карбидных фаз.
На основании проведенных исследований были приняты параметры компактирования жаропрочных никелевых сплавов, обеспечивающие получение плотного однородного но структуре и свойствам металла, который может быть использован для последующей деформации или непосредственно для изготовления деталей. Эти параметры положены в основу технологии ГИП различных заготовок и изделий,
Компактирование по разным париантам ГИП позволяет наряду с простыми цилиндрическими заготовками получать изделия сложной формы, в том числе и такие, изготовление которых методами обработки давлением невозможно.
При обработке гранулируемых никелевых сплавов давлением существенное значение имеет однородность деформации металла, что необходимо учитывать при выборе оптимальных параметров обработки.
ГИП позволяет создавать из жаропрочных никелевых сплавов крупные и сложные детали с размерами, соответствующими готовому изделию, а также изделия переменного по сечению детали состава (градиентные материалы) путем соединения двух или более сплавов с желаемыми свойствами в нужном участке летали и при сочетании с элементами, полученными по традиционной технологии (в результате диффузионной сварки в процессе изготовления). На рис. 14.9 представлен образец, полученный ГИП быстрозакаленных гранул сплава ЭП741НП и литого сплава ЭИ698 близкого химического состава, который разрушается при испытаниях на растяжение как при комнатной температуре, так и при 800 °С, по литой структуре сплава ЭИ698, что свидетельствует о высокой прочности получаемого соединения.
Изготовление компактированных полуфабрикатов и изделий из жаропрочных никелевых сплавов

Методы компактирования, близкие к ГИП

Метод прессования в «жидкой матрице». Этот вариант технологии компактирования не требует применения дорогостоящего оборудования, необходимого для ГИП. Внутри металлической матрицы размещается вставка из плотного несжимаемого материала, в которой имеется полость соответствующей конфигурации, заполняемая порошком. При температуре компактирования материал матрицы размягчается, становясь почти жидким, и передает давление. приложенное к ее внешней поверхности, порошку, который при этом уплотняется. Основное преимущество процесса заключается в возможности его реализации по схеме обычной объемной штамповки. При этом давление может быть в 6—10 раз больше, чем при ГИП, и материал полностью уплотняется менее чем за секунду.
Поскольку материал подвергается обработке в течение короткого времени при более низких, чем при ГИП, температурах (1000 °С вместо 1150 °С), но значительно более высоких давлениях, прессование «в жидкой матрице» дает возможность получать плотные изделия с мелкозернистой структурой, мало отличающейся от структуры исходного порошка, что делает этот метод особенно привлекательным при компактировании быстрозакаленных порошков. Прессованием «в жидкой матрице» получены детали из сплавов ЭП741НП, LСАstrolоу, Rеnе95, МЕRL76.
Горячее прессование, горячее выдавливание — экструдирование. Рассматриваемые методы обеспечивают высокое качество металла, поскольку в процессе леформации между частицами происходит сдвиг, сопровождающийся формированием прочных связей даже в случае частиц сферической формы. При этом по сравнению с компактированием в изостатических условиях обеспечивается лучшее сцепление по межгранульным поверхностям.
Горячее прессование деталей сложной конфигурации в пресс-формах из молибденового сплава могло бы составить конкуренцию горячему изостатическому прессованию при условии, что будут решены проблемы заполнения пресс-формы порошком в вакууме, исключения поверхностного загрязнения прессовки материалами смазки и извлечения готовой детали.
К существенным недостаткам горячего прессования в вакууме относится недостаточная стойкость пресс-форм (из-за низкой прочности графита или молибденового сплава типа TZM, Мо — 0,5% маc. Ti — 0,1 % мас. Zr — 0,02% маc. С), ограничивающая количество деталей, которые могут быть получены этим способом.
Распространенным способом деформации материала из гранул сложнолегированных сплавов является горячее экструдирование, или горячее выдавливание.
Результаты горячего экструдирования сплава ЖС6У показали, что при 1050, 1100 и 1150 °С и постоянной скорости 50 мм/с получаются качественные прутки при вытяжке ≥ 6.
Обычно горячее экструдирование для полного уплотнения проводится в диапазоне температур 1000—1200 °С в зависимости от состава порошка, со степенью вытяжки более 9.
Установлено, что прутки из сплава ЭП975П, полученные при 1050—1100°С, имеют нерекристаллизованную структуру, так как только при температуре экструзии 1150 °С начинается рекристаллизация. Размер зерна в прутках, экструдированных при 1150 °С, составляет 6—8 мкм. Зеренное строение прутков, экструдированных при 1050—1100 °С, металлографическим методом не выявляется, а при электронно-микроскопическом исследовании тонкой фольги наблюдается структура с развитыми субзернами. Испытания на сверх пластичность в сочетании с изучением структуры позволили определить оптимальные режимы прессования прутков с высокой пластичностью.
В зарубежной технологии для производства изделий и полуфабрикатов из никелевых жаропрочных сплавов IN 100, IN718 и др. применяются технологические схемы I и II (см. табл. 14.4) с использованием операции прессования.
В последнее время все большее внимание уделяется технологии с использованием метода прямого горячего изостатического компактирования, как имеющего наиболее высокие технико-экономические показатели.
Горячая деформация заготовки, подученной компактированием быстрозакаленных гранул. Горячая деформация полуфабрикатов как метод изготовления изделий из сложнолегированных никелевых сплавов, полученных из микрослитков-гранул, безусловно, представляет интерес и применяется в промышленности.
Возможность наличия некоторой пористости, керамических включений или границ между исходными частицами в заготовках, полученных ГИП, существенно влияют на высокотемпературную малоцикловую усталостную прочность.
Методы определения разрушающего напряжения для образцов с надрезом и высокотемпературной малоцикловой усталостной прочности чувствительны соответственно к наличию границ между частицами и к тугоплавким керамическим включениям.
Последние исследования свидетельствуют о благотворном влиянии ковки после горячего изостатического прессования на повышение высокотемпературной малоцикловой усталостной прочности жаропрочных никелевых сплавов.
Структура, полученная в результате теплой деформации при экструдировании или ковке с последующей двухстадийной рекристаллизацией, улучшает высокотемпературную малоцикловую усталостную прочность ряда порошковых жаропрочных сплавов, например сплава Rene 95.
Свойства жаропрочных никелевых сплавов тесно связаны с размером зерна и его однородностью, которые в первую очередь определяются режимами обработки давлением и термической обработки.
Повышение температуры деформации жаропрочных никелевых сплавов до 1200 °С сопровождается рекристаллизацией с характерными зонами неоднородного зерна.
Наличие областей с достаточно большими деформациями и областей с малыми степенями деформации, близкими к критическим, может приводить к разнозернистости металла, сопровождающейся значительным разбросом свойств и разрушением по границам крупного и мелкого зерна.
Увеличение деформации с 8 до 20 % приводит к образованию мелкозернистой однородной структуры. По данным исследования структуры деформированных образцов установлено, что критическая деформация для сплава ЭП741НП находится в пределах 3,5—7,0 %.
При такой деформации средний размер зерна увеличивается до 160—175 мкм по сравнению с 60 мкм в компактированном состоянии. Максимальный размер зерна в заготовке, полученной ГИП, достигает 300 мкм при минимальном размере 40 мкм.
Увеличение степени деформации до 20 % уменьшает средний размер зерна до 110 мкм, при этом распределение размеров более однородно. Последующий отжиг деформированного материала при 1200 °С (8 ч) приводит лишь к некоторому укрупнению зерна.
Основой для выбора режимов деформации при получении изделий из компактированных заготовок гранулируемых никелевых сплавов служат диаграммы рекристаллизации.
Изотермическая штамповка в условиях сверхпластичности, обусловленной двухфазной структурой и малым размером зерна в прессуемом материале, облегчает получение деталей с минимальными припусками. Одним из таких процессов штамповки порошковых жаропрочных сплавов в сверхпластичном состоянии является геторайзинг-процесс.
Изотермическую штамповку высоколегированных никелевых жаропрочных сплавов обычно производят в области температур 1100—1180 °С. При таких высоких температурах повышенная пластичность этих сплавов объясняется, как правило, кристаллографическим скольжением по многим плоскостям, т.е. имеет место множественное скольжение и облегчаются процессы переползания и аннигиляции дислокаций.
Изотермическая штамповка без предварительной подготовки структуры не приводит к реализации больших пластических деформаций сложнолегированных никелевых сплавов из-за их неоднородной структуры и дисперсных выделений карбидных и интерметаллидных фаз. Эти фазы блокируют полосы скольжения внутри зерен и на их границах. Поэтому процессы скольжения в таких сплавах значительно заторможены, материал быстро упрочняется и деформация его затруднена.
Эффективным способом повышения технологической пластичности жаропрочных сплавов является перевод их в сверхпластичное состояние.
Высокая пластичность и низкие напряжения течения при сверхпластической деформации достигаются благодаря комбинации таких механизмов деформации, как зернограничное проскальзывание (ЗГП), внутризеренное дислокационное скольжение (ВДС) и диффузионная ползучесть (ДП).
С использованием схемы с предварительной термической обработкой (ТМО) разработаны технологии получения дисков ГТД и производятся штамповки из предварительно экструдированных заготовок с реализацией сверхпластичности (СП) на изотермических прессах в вакууме с высокими КИМ н уровнем механических свойств.
Сплав ЭП975П проявляет СП-свойства при скоростях деформации ε = 5*10в-3—3*10в-2 с-1 и температурах 1050—1150 °С. Максимальные пластические свойства (δ = 1100 %, m = 0,55, где m — коэффициент скоростной чувствительности) и минимальное напряжение течения при деформации 75 % σ75 = 17,5 МПа в процессе предварительной деформации наблюдаются при 1100 °С и ε = 8,3*l0в-3 c-1.
Следовательно, для СП-деформации никелевых сплавов необходимы высокие температуры, при которых традиционные штамповые материалы имеют низкую стойкость.
Полому одна из важнейших задач при разработке технологическою процесса — снижение температуры СП-деформации.
Предварительная подготовка структуры для увеличения пластичности и уменьшения усилии деформирования жаропрочных никелевых сплавов в условиях СП заключается в формировании структуры, состоящей из мелких зерен γ-и γ'-фаз с большеугловыми границами (структура «микродуплекс»), что снимает упрочняющее действие дисперсных частиц γ'-фазы.
Изучение зависимости механических свойств при растяжении сплава ЭП975П с матричной и микродуплексной структурой от температуры показало значительное снижение температуры СП-деформации сплава с микродуплексной структурой.
Для получения микродуплексной структуры образцы непосредственно перед растяжением нагревали в печи испытательной машины до 1100—1200 °С с выдержкой 5—30 мин, после чего медленно охлаждали с печью до 1050, 1000 и 950 °С и затем деформировали растяжением при этих же температурах.
Таким образом, благодаря устранению упрочняющей роли дисперсных γ'-частиц и облегчению дислокационного скольжения, в результате образования мелкозернистой смеси фаз с большеугловыми межфазными границами можно снизить температуру деформации сплава до 900—1000 °С, сохранив его СП-поведение, т.е. значительно повысить пластичность при пониженном напряжении течения.
Для формирования дуплексной структуры традиционных слитков используют термомеханическую обработку литого материала, которая сопровождается динамической рекристаллизацией.
При сверхвысоких скоростях охлаждения в процессе кристаллизации (RSR-методы сверхбыстрой закалки) получают микрослитки в виде тончайших частиц пластинчатой формы, используя которые можно добиться СП-состояния уже на стадии компактирования.
Применение методов сверхбыстрого (ускоренного) затвердевания для сложнолегированных никелевых сплавов дает возможность при определенных условиях компактирования получить ультрамелкозернистую структуру, что необходимо для их дальнейшей сверхпластической деформации и в то же время для достижения однородности структуры и механических свойств.
Эффективность технологических процессов, основанных на явлении сверх пластичности, обеспечивает возможность освоения нового поколения сплавов на базе малоотходных технологий металлообработки.
В процессе технологических переделов и термической обработки изделий, полученных из быстрозакаленных микрослитков-гранул никелевых жаропрочных сплавов, достигается практически полное выравнивание внутрикристаллитной неоднородности.
Оценка времени практически полного устранения внутрикристаллитной ликвации при размере дендритной ячейки в гранулах 1—4 мкм для наиболее медленно диффундирующих элементов, например ниобия (D = 10в-14 см2/с при 1100—1200 °С), дает тв = 10 ч. При размерном параметре дендрита в обычном слитке ~ 100 мкм тв оценивается десятками тысяч часов. Этот результат свидетельствует о значительном уменьшении времени полного устранения внутри кристаллитной ликвации при термообработке гранулируемых никелевых сплавов по сравнению с традиционными слитками.
Металлургия гранул на современном этапе

В настоящее время методом металлургии гранул получают изделия из высоколегированных жаропрочных никелевых суперсплавов для газовых турбин (рис. 14.10), включая изготовление деталей с минимальными припусками. Освоена и серийно выпускается большая номенклатура изделий для авиационных, наземных и морских газотурбинных двигателей (табл. 14.5).
ПМ ГИП-технология с использованием быстрозакаленных порошков жаропрочных сплавов (металлургия гранул) успешно применяется при изготовлении форсунок дизельных судовых двигателей для танкеров, больших контейнеровозов, траулеров (рис. 14.11).
Форсунка дизельного двигателя распыляет дизельное топливо, впрыскиваемое под давлением 60—80 МПа, при максимальной температуре поверхности форсунки в процессе работы 500—650 °С. форсунка, полученная по новой технологии ГИП из быстрозакаленных гранул суперсплава, обладает служебными свойствами, превосходящими свойства форсунки из ранее применявшегося литого стеллита.
Изготовление компактированных полуфабрикатов и изделий из жаропрочных никелевых сплавов

Микроструктура форсунки, полученной горячим изостатическим прессованием быстрозакаленных гранул, характеризуется высокодисперсным зерном и очень низким уровнем неметаллических включений. Это определяет повышенную коррозионную стойкость при высокой температуре в течение достаточно длительною времени службы.
Комплекс преимуществ новой технологии ПМ ГИП при изготовлении форсунки для дизельного топлива определяется:
— повышением механических свойств (предела выносливости), позволяющим улучшить условия сгорания дизельного топлива;
— повышением сопротивления коррозии при высоких температурах, которое обеспечивает увеличенный ресурс работы;
— улучшенной обрабатываемостью механическими методами, что гарантирует воспроизводимость точных размерных допусков и геометрии изделия;
— исключительным сопротивлением износу металла, полученного метолом ПМ ГИП, что обеспечивает сохранение точных геометрических размеров изделия в пределах попусков в течение более длительного периода работы форсунки.
Фирма MAN B&W Diesel А/S, занимавшая ведущее положение в мире по производству дизельных двигателей, при участии Melso Pawderrnet направляет значительные усилия на развитие технологии ПМ ГИП.
Изготовление компактированных полуфабрикатов и изделий из жаропрочных никелевых сплавов

Перспективным направлением повышения прочностных характеристик жаропрочных сплавов, в частности суперсплавов на никелевой основе, при рабочих температурах вблизи температур плавления является упрочнение дисперсными частицами термодинамически прочных оксидов.
В промышленном масштабе металом механического легирования производятся жаропрочные сплавы на никелевой основе МА754, МА6000, упрочненные добавками 0,25-0,5 % дисперсных частиц ThO2, y2O3 (дисперсно-упрочненные ДУ-, ODS-материалы - Oxide Dispersion Streughrenedi).
Сплавы с высоким содержанием легирующих элементов, такие, как МА6000, изготовляют с использованием исходных легированных быстрозакаленных порошков, полученных распылением расплава.
Применение быстрозакаленного порошка, полученного распылением расплава, содержащего весь комплекс легирующих элементов и образующего матрицу дисперсно-упрочненного материала, позволяет повысить однородность состава частиц порошка, подавить взаимодействие легирующих элементов при механическом легировании и образование волокнистых дефектов структуры — потенциальных мест зарождения трещин.
Механоактивация порошков в высокоэнергетических шаровых мельницах (аттриторах) позволяет проводить измельчение исходных порошков и их механическое легирование, что существенно повышает свойства получаемых компактных материалов.
В результате механического легирования достигаются равномерное по объему распределение частиц оксида, высокий уровень деформационного упрочнения частиц порошка, формируется структура с высоким уровнем избыточной свободной энергии, высокой плотностью дислокаций и малым размером субзерен.
Для компактирования дисперсно-упрочненных жаропрочных сплавов типа МА6000 обычно применяют горячую экструзию. При экструзии происходят сложные и многообразные структурные изменения. В результате деформации и сварки частиц порошка при экструзии никелевых жаропрочных сплавов достигается 100 %-ная плотность. Избыточная свободная энергия достигает уровня, обеспечивающего формирование оптимальной зеренной структуры при последующей термообработке.
Высокий эффект упрочнения обусловлен наличием в структуре рассматриваемых сплавов высокодисперсных частиц оксидов, в частности оксида иттрия, диаметром - 30 нм при среднем расстоянии между частицами - 100 нм. Оксид иттрия характеризуется минимальным значением кислородного потенциала, является термодинамически наиболее прочным оксидом, вследствие чего рост размеров частиц при температурах до 1000 °С и выдержках до 10000 ч пренебрежимо мал.
Сложнолегированные сплавы типа МА6000 при горячей обработке давлением в исходном высокодисперсном экструдированном состоянии проявляют сверхпластичность. Это обусловлено устойчивостью высокодисперсной структуры материала в процессе горячей деформации.
С целью снижения влияния границ зерен на характеристики жаропрочности необходимо обеспечивать уменьшение их плотности в направлении действия нагрузки. Это достигается формированием столбчатой структуры изделий методом направленной рекристаллизации и термомеханической обработкой.
Сварные соединения дисперсно-упрочненных жаропрочных сплавов, выполненные электродуговой, электронно-лучевой сваркой, имеют обычно невысокую прочность. Причина заключается в том, что дисперсные частицы оксидов формируют агломераты в виде включений в расплавленной зоне сварного шва и образуется литая структура с низкой плотностью оксидных частиц.
Пайка является более перспективным методом соединения дисперсно-упрочненных жаропрочных сплавов, так как оплавление металла происходит в незначительном объеме и агломерация частиц оксидов практически не наблюдается. Для паяных соединений сплава МА6000 получены прочностные свойства, аналогичные характеристикам традиционных жаропрочных сплавов,
Диффузионная сварка обеспечивает прочностные свойства сварного соединения, сопоставимые со свойствами основного металла. Успешно осуществлена диффузионная сварка дисперсно-упрочненного жаропрочного сплава МА6000 как в рекристаллизованном, так и в исходном экструдированном состоянии.
Упрочнение рассматриваемых материалов обусловлено комплексным действием механизмов твердорастворного, дисперсионного и дисперсного упрочнения.
Для наиболее жаропрочного сплава МА6000 условный предел текучести при комнатной температуре составляет - 1300 МПа и снижается до 400 МПа при повышении температуры до 1000 °С. Пластичность, оцениваемая по относительному удлинению в продольном направлении, составляет 5—10 %, более низкую пластичность в поперечном направлении связывают с образованием волокнистой структуры.