» » Сопоставление натриетермического и электролитического способов производства тантала
06.02.2017

Два вышеописанных метода (натриетермическое восстановление и электролиз) являются основными в существующих производствах тантала.
Первым методом, использованным в истории развития производства тантала, был натриетермический. Он обладает тем преимуществом, что прост в оформлении, не требует значительных капитальных затрат на оборудование; производственный процесс по данному методу может быть быстро организован
Для производства тантала электролизом требуется изготовление двух исходных полуфабрикатов (K2TaF7 и Ta2O5) вместо одного и значительные капитальные затраты на оборудование.
Однако метод электролиза обладает рядом технико-экономических преимуществ, в особенности для увеличенных масштабов производства. При больших масштабах производства капитальные затраты на электрооборудование (генераторы и т. д.) оправдывают себя. Также большее значение приобретают вопросы удельного расхода электроэнергии.
При натриетермическом способе восстановления K2TaF7 расход электроэнергии заложен в металлическом натрии, который сам производится электролизом.
В связи с большим расходом натрия при восстановлении K2TaF7 (150% от теоретически необходимого количества) расход электроэнергии, затраченной на производство натрия, в пересчете на 1 кг полученного тантала превышает расход электроэнергии на непосредственное получение тантала электролизом (при его выходе по току, как указано выше, больше 80%).
Наконец, существенным преимуществом электролитического метода служит более высокое качество получающегося танталового порошка. Более крупнозернистая структура электролитного порошка, как уже указывалось, служит причиной значительно меньшего содержания в нем примесей окислов и водорода, чем в натриетермическом порошке тантала. Это обстоятельство оказывает важное влияние на условия выполнения процесса превращения порошка в компактный металл, так как повышенное содержание окислов в порошке увеличивает в несколько раз продолжительность операции вакуумного спекания (сварки) спрессованного порошка в компактные болванки, а также увеличивает количество отходов (в форме улетучивающихся окислов) на этой операции.