» » Получение чистого пластичного титана
22.09.2015

Электронно-лучевая плавка

Разработке установок, использующих электроннолучевой метод для выплавки металлов высокой чистоты, в том числе и титана, предшествовало применение двух способов плавки их в вакууме — индукционная плавка и дуговая плавка с расходуемым электродом. Однако для выплавки металлов высокой чистоты индукционная плавка исключается, так как с материалом тигля неминуемо вносятся загрязнения.
Разработка конструкций печей для плавки с расходуемым электродом (для титана — спрессованного или предварительно выплавленного из губки) прошла долгий путь, прежде чем было освоено получение в вакууме больших слитков. Загрязнения здесь от тигля (или изложницы) сводились к минимуму путем использования водоохлаждаемых медных кристаллизаторов. Ho тем не менее условия плавки, достигаемые в дуговой печи с расходуемым электродом, не достаточно благоприятны для вакуумной очистки металлов, при которой удалялись бы примеси: так как плавка ведется в дуге, то это не позволяет выдерживать металл в расплавленном состоянии в течение долгого времени, необходимого для удаления летучих примесей. Кроме того, здесь трудно регулировать скорость плавки и температурный режим процесса, а также плавить исходный металл (губку), предварительно не спрессованный в расходуемый электрод.
Большая часть указанных недостатков плавки титана и тугоплавких металлов с расходуемым электродом устраняется при осуществлении электронно-лучевого нагрева:
а) с помощью соответствующей электронной оптики можно весьма точно управлять условиями поддержания нужной зоны плавления: ширину, глубину и температуру зоны плавления можно устанавливать, изменяя количество подводимой энергии к площади сфокусированного пучка; условия плавки не зависят от скорости подачи материала для плавления;
б) благодаря возможности изменять скорость плавления создаются благоприятные условия для удаления летучих примесей; по сравнению с дуговой плавкой улучшаются также условия кристаллизации переплавленного металла;
в) слитки могут быть получены не только из расплавляемого прутка, но и из непрессованного материала (в частности, титановой губки).
Применение в установках для плавки титана и других металлов электронного пучка, требующего глубокого вакуума (ост. давление 10в-6 мм рт. ст.) и позволяющего развивать очень высокие температуры (до 5000° С), дает возможность весьма полно очищать металлы от летучих и газовых примесей.
Получение чистого пластичного титана

На рис. 51 схематически показана печь для электронно-лучевой плавки титана, циркония и тугоплавких металлов с несколькими электронными пушками (излучателями) общей мощностью 100 кв.
В печи можно выплавлять слитки диаметром более 60 мм, причем предусмотрено применение полунепрерывной кристаллизации расплава, а также использование для плавки как прутков, так и мелкого (не брикетированного) материала. Электронные пушки снабжены магнитными катушками для фокусировки электронного пучка, а также для управления положением сфокусированных пучков на прутке и слитке. Фокус и направление пучка можно регулировать, обеспечивая тем самым контроль величины зоны плавления. При расплавлении прутка исходного титана можно направить некоторые электронные пучки непосредственно на пруток, чтобы жидкий металл в виде капель стекал в расплавленную зону. В этих каплях происходит дополнительная очистка металла за счет испарения примесей, имеющих более высокую упругость паров, чем основной металл. Часть же электронных пучков направляется на поверхность металла в кристаллизаторе для необходимого перегрева металла, что также способствует удалению летучих примесей.
В настоящее время разработаны и эксплуатируются различные варианты установок для электронно-лучевой плавки титана, циркония, графия, тугоплавких металлов.
Если плавка электронным лучом в вакууме позволяет выплавлять из шихты (губки) слитки и удалять из титана, циркония и тугоплавких металлов газы и летучие примеси, то для удаления из слитка нелетучих примесей служит зонная перекристаллизация (плавка), также осуществляемая с помощью электронного пучка.
Зонная перекристаллизация явилась, по-видимому, одним из первых процессов, где была применена плавка электронным пучком. Таким способом могут быть получены тугоплавкие металлы с повышенными механическими свойствами. Электронно-лучевая зонная плавка имеет преимущество перед индукционным методом получения расплавленной зоны в том, что при электроннолучевом нагреве можно получить больше тепла на единицу площади и иметь более узкую зону плавления.
Получение чистого пластичного титана

На рис. 52 схематически представлена электроннолучевая установка для зонного рафинирования титана, циркония и тугоплавких металлов. Здесь три электронные пушки симметрично расположены вокруг камеры так, что сфокусированные пучки скрещиваются в горизонтальной плоскости на вертикально расположенном и перемещающемся прутке. Против каждой пушки установлены водоохлаждаемые экраны для гашения электронного пучка, прошедшего мимо прутка. Отклоняющие катушки служат для стабилизации направленности сфокусированных пучков.
Способ плавки и зонного рафинирования титана с помощью электронного пучка является весьма эффективным. Из титана удаляются растворенные газы, в особенности водород (снижение содержания которого происходит в десятки и сотни раз), сильно влияющий на механические свойства металла, а также достигается глубокая очистка его от нелетучих примесей в процессе зонного рафинирования. Титан, выплавленный в электронно-лучевой печи, имеет в два раза большую ударную вязкость, нежели металл, подвергнутый плавке в дуговой печи.
Электролитическое рафинирование

Электролитическое рафинирование (электролиз с растворимыми анодами) является одним из эффективных способов получения титана повышенной степени чистоты. Процесс этот впервые был осуществлен в 1940 г. К настоящему времени в мировой практике применяются электролизеры на силу тока до 5000—10000 а.
Процесс ведется в расплавленных солях, причем основой электролита служит обычно равновесовая смесь хлоридов натрия и калия с 2—5% Ti в виде его низших хлоридов; средняя температура процесса 850° С.
При анодном растворении атом титана теряет внешние (валентные) электроны и переходит в электролит в виде катиона. Атом титана, однако, может не сразу терять электроны валентных 3d- и 4s-ypoвней, а образовывать (в зависимости от условий) ионы нескольких валентностей (степеней окисления): Ti2+, Ti3+ и Ti4+.Поэтому в общем виде анодное растворение титана при его электролитическом рафинировании характеризуется следующими реакциями:
Ti — 2e → Ti2+,
Ti — 3e → Ti3+,
Ti — 4e → Ti4+.

Возможность раздельного или совместного протекания этих реакций определяется прежде всего анодной плотностью тока. Однако в некоторой степени на это может влиять природа электролита, температура и концентрация ионов титана различной валентности, уже присутствующих в электролите.
Чем ниже анодная плотность тока, тем менее положителен потенциал анода и тем более вероятен переход титана в электролит в форме низковалентных ионов; наоборот, с повышением анодной плотности тока (анодного потенциала) будет повышаться валентность образующихся ионов титана.
Исследования показывают, что при Da = 0,1—0,3 а/см2 (исходя из скорости растворения анода) основным анодным процессом является Ti — 2е → Ti2+; при Da = 0,6—0,7 а/см2 на аноде возрастает доля процесса Ti — 3е → Ti3+, а при дальнейшем повышении анодной плотности тока начинает сказываться влияние электрохимической реакции Ti — 4e → Ti4+,
Установившемуся процессу электролиза отвечает определенная равновесная концентрация ионов титана в расплаве (> 1%) и обратная э. д. с., равная примерно 0,2—0,3 в.
Анодная плотность тока оказывает также сильное влияние на характер катодной кристаллизации титана. При Dа > 0,6 а/см2 размер кристаллов резко уменьшается, и кристаллизация идет с образованием мелких дендритов. При низких значениях анодной плотности тока катодный металл также кристаллизуется в виде дендритов, представляющих собой, однако, отдельные крупные кристаллы. Это объясняется, видимо, тем, что в первом случае титан кристаллизуется преимущественно из Ti3+, а во втором — из Ti2+. Установлено, что при повышении концентрации ионов Ti2+ в электролите на катоде действительно образуются отдельные крупные кристаллы титана. Отсюда анодная плотность тока не должна быть выше 0,6 а/см2.
Изменение катодной плотности тока в пределах 0,3—3,0 а/см2 не вызывает заметного изменения размеров кристаллов титана, однако ее обычно поддерживают не выше 1,2 а/см2.
Заметно влияет на катодную кристаллизацию температура процесса: крупность кристаллов титана с повышением температуры увеличивается, но свыше 850° С изменяется незначительно.
Получение чистого пластичного титана

Так как в качестве электролита для электролитического рафинирования титана применяют смесь хлорида натрия и калия, содержащую несколько процентов титана в форме его низших хлоридов, перед пуском электролизеров требуется приготовление такого электролита. Кроме того, во время самого электролиза электролит теряется при извлечении катодного металла и шлама, а также за счет испарения, что вызывает необходимость периодического пополнения электролита свежим, содержащим низшие хлориды титана.
Наиболее простым и экономичным является восстановление четыреххлористого титана титановым скрапом в расплавленных солях (NaCl + KCl) по реакции
Ti + TiCl4 ⇔ 2TiCl2,

а затем по реакции:
TiCl2 + TiCl4 ⇔ TiCl3,

в результате которой в расплаве появляется также и трехвалентный титан. Однако трехвалентный титан в расплаве, содержащем металлический титан, быстро восстанавливается до двухвалентного, и между ними устанавливается определенное равновесие.
Установка для приготовления указанным способом электролита для электролитического рафинирования титана представлена на рис. 53.
Здесь для основной массы солевого расплава характерно весьма малое содержание примесей. При этом на дне ванны накапливается дисперсный титан, в котором концентрируются примеси, содержащиеся в исходном титане и в исходных расплавленных солях. Примерный состав отмытого от солей дисперсного титана следующий: 70—80% Ti, 3—12% Fe, 0,8—3% Si, >1% O2.
В электролизер для электролитического рафинирования титана направляется верхняя осветленная часть расплава.
На основании результатов испытаний и проектной проработки конструкций различных электролизеров (в ВАМИ) было установлено, что перспективным является промышленный электролизер с плоскопараллельным расположением электродов, винтовым приводом и срезом осадка с катода в стационарной камере ножами нажимного действия.
На рис. 54 представлен эскиз такого электролизера на 2500 а, устройство и работа которого заключаются в следующем.
Электролизер герметизирован, имеет стальной катод 3 и анодные контейнеры с титановой губкой 4. После заполнения электролизера аргоном в тигель 2 заливают электролит, приготовленный в специальном реакторе восстановлением четыреххлористого титана титановым скрапом в среде расплавленных хлоридов калия и натрия, как это было рассмотрено нами выше.
Когда расплавленный электролит залит в тигель, катод 3 освобождают от штока 11, которым он закреплен в верхнем положении, опускают катод с помощью винтового устройства 9 в электролит и включают постоянный ток. При этом траверса 8 с ножами 5 и 6 находится над расплавом. По окончании электролиза (продолжительностью до 8 ч) постоянный ток выключают, катод поднимают и закрепляют штоком. Затем под катод подводят тележку 14, находящуюся в загрузочной камере 13. Траверсу опускают при помощи электропривода, и ножи срезают с катода осадок рафинированного титана, который падает в тележку. После срезания осадка траверсу поднимают, тележку отводят в разгрузочную камеру, дно ее откидывают и осадок падает в приемник через открытый герметичный затвор.
Получение чистого пластичного титана

Через 6—8 единичных электролизов производят загрузку анодного материала из бункеров 20 в контейнеры 4.
В верхней части контейнера образуется обычно плотный слой титановой губки, пропитанной электролитом. Этот слой препятствует опусканию загружаемой губки в глубь контейнеров, поэтому для его разрыхления установлены рыхлители 19.
При работе электролизера уровень электролита вследствие его испарения и извлечения с катодным осадком постепенно понижается, поэтому требуется систематическая подгрузка электролита в электролизер. Осадок рафинированного титана примерно один раз через десять срезов извлекают из приемника, а один раз в десять суток работы электролизера сливают электролит со шламом в приемник 16, для чего включают нагреватель сливной трубы 18 и открывают летку.
Катодный осадок представляет собой смесь кристаллов рафинированного титана с электролитом. Осадок дробят до крупности 10—20 мм и выщелачивают электролит 1%-ным раствором соляной кислоты; отфильтрованные кристаллы рафинированного титана тщательно промывают чистой водой и сушат 3—4 ч при 80—100° С.
Рафинированный титан осаждается на катоде в виде кристаллов достаточно разнообразной формы и крупности. Слой, расположенный непосредственно на катоде, состоит из очень мелких кристалликов, прочно сцепленных с катодом. Заметной диффузии титана в сталь катода не наблюдается. Прилегающий к катоду слой титана толщиной около 0,1 мм представляет собой интерметаллическое соединение FeTi (или Fe2Ti) с микротвердостью 400 кГ/мм2. Следующий слой толщиной 0,8 мм имеет микротвердость 390 кГ/мм2, но на расстоянии 8 мм от катода микротвердость катодного осадка титана составляет около 150 кГ/мм2.
Таким образом, вследствие диффузии железа в титан его слой, непосредственно прилегающий к катоду, загрязняется железом. Чем дальше кристаллы титана от поверхности катода, тем меньше степень загрязнения их железом. Степень диффузии железа в титан весьма незначительна, чем и объясняется относительно низкое содержание железа в рафинированом металле.
В табл. 24 приведены некоторые результаты анализа рафинированного титана по фракциям.
Получение чистого пластичного титана

Из данных табл. 24 следует, что основным критерием качества рафинированного титана является его крупность: чем крупнее кристаллы, тем металл чище.
Выход рафинированного титана во фракцию +3 мм составляет 50—60%. После переплавки в слитки этот титан прокатывают в листы, причем по механическим свойствам он относится к высшим сортам металла (марка БTi-1).
Расход электроэнергии постоянного тока при электролитическом рафинировании титана составляет 4—6 квт*ч/кг при следующих параметрах работы электролизера: катодная плотность тока 0,4—0,6 а/см2, анодная 0,4 а/см2; температура 850° С, содержание низших хлоридов в электролите 2,5—5,5%.
Йодидное рафинирование

С помощью йодидного рафинирования (предложенного Ван Аркелем и Де Буром в 1925 г.) возможно получение чистейшего титана. Этот процесс, основывающийся на термической диссоциации TiI4, может быть представлен следующим уравнением:
Получение чистого пластичного титана

Масштабы этого процесса выросли от лабораторных (в небольших кварцевых реакторах) до полупромышленных и промышленных (в металлических, например, молибденовых аппаратах). Эскиз металлического реактора для йодидного рафинирования титана изображен на рис. 55.
Получение чистого пластичного титана

Реактор состоит из цилиндрического сосуда, нижний конец которого наглухо закрыт, а на верхнем имеется крышка, уплотненная медной прокладкой. В крышке предусмотрены три отверстия; одно из них соединяется патрубком с вакуумным насосом, в этом же патрубке находится сосуд (прибор) для питания реактора йодом; в двух других отверстиях монтируются устройства для соединения электродов с металлической нитью, на которой происходит термическая диссоциация TiI4. Электроды изготовлены из толстых вольфрамовых прутков, присоединенных к медным контактам с ребристым охладителем. Вводы электродов герметизированы с помощью тефлоновых прокладок, которые одновременно служат и электрической изоляцией.
В качестве нагреваемой металлической нити в реакторе применяется титановая проволока диаметром около 2,5 мм, изогнутая в виде шпильки, концы которой присоединены к вольфрамовым электродам. Общая длина нити равна 2,4 м. К вольфрамовым электродам титановая нить крепится тонкой молибденовой проволочкой. К нижней части титановой нити подвешен кусок молибдена, заключенный в кварцевую трубку; он поддерживает нить в натянутом состоянии. В средней части титановая нить также скреплена, чтобы она не изгибалась при пропускании тока, не соприкасалась со стенками молибденового экрана.
Молибденовый экран выполнен из перфорированного листа и вставлен внутрь реактора. Кольцевое пространство вокруг него заполняется титановой губкой. После загрузки реактор (кроме крышки) нагревают в печи сопротивления до 600° С, причем внутри его поддерживают остаточное давление не более одного микрона. Такую дегазацию сосуда с губкой продолжают в течение трех суток. После дегазации реактор охлаждают и перекрывают вакуумный кран. Отсоединенный от вакуумного насоса реактор извлекают из печи и погружают в масляную ванну, полностью покрывающую реактор и выступающие вводы электродов.
После этого в реактор вводят йод, который находится в ампуле, помещенной в патрубке, соединяющем крышку реактора с вакуумным насосом. Специальным ударником, укрепленным над ампулой, наносят резкий удар по отростку ампулы. Он отламывается, и йод (вместе с обломками ампулы) падает в реактор. Температура масляной ванны сначала подогреванием, а затем охлаждением поддерживается около 150° С. Температура титановой нити (и образующегося прутка) поддерживается при 1300° С. Так как диаметр прутка непрерывно увеличивается, то электрические параметры для поддержания нужной температуры его соответственно изменяются. Если, например, в начале процесса осаждения напряжение равно 45 в и сила тока около 60 а, то в конце 17 в и 700 а.
В результате диссоциации TiI4 на нити осаждается чистый титан, а освободившийся йод проникает через перфорированный экран и вновь взаимодействует с титановой губкой, находящейся при более низкой температуре (около 200° С), чем раскаленная нить (1300° С). Такой процесс продолжается до тех пор, пока толщина слоя отложенного на нити титана не станет столь велика, что нельзя уже будет нить поддерживать при нужной температуре.
Для каждого реактора имеется предельная мощность, которую можно подвести, не нарушая условий протекания процесса. Если эта мощность, определяемая размерами реактора и условиями рассеивания тепла, будет превышена, то стенки реактора перегреваются изнутри и ход процесса нарушится. Поэтому в течение хода процесса температуру масляной ванны тщательно контролируют. В описанном выше реакторе осаждение титана на нити продолжается около трех суток.
После окончания процесса реактор быстро охлаждают, одновременно вводя чистый аргон. Затем открывают и поднимают крышку вместе с титаном, осажденным на нити. Пруток осажденного металла имеет вид шпильки массой около 2,5 кг, общей длиной 2,4 м и диаметром около 16 мм.
Примеси кислорода, азота и углерода, содержащиеся в титановой губке, не принимают участия в реакции, и титан, осаждающийся на раскаленной нити, содержит их в небольшим количестве. Примеси металлов в титановой губке, которые образуют летучие йодиды, например железо, также взаимодействуют с йодом и попадают в очищенный титан, загрязняя его.
Типичный анализ титановых кристаллических прутков, полученных в описанных выше условиях, следующий, миллионные доли: О2—60, H2—10, Fe—600, N2—100, Ni—10, Cu—21, Cr—5, С—200, S—47, Si—50, Mo—10, W—10.
Исследованы некоторые детали реакции взаимодействия TiI4 с раскаленной поверхностью титановой нити. Установлено, что характер взаимодействия паров TiI4 с титаном зависит от того, является ли температура титановой нити ниже или выше 1100°C. При температуре ниже 1100°C титан на нити быстро разъедается, образуя TiI2:
Ti + TiI4 → 2TiI2.

Часть TiI2 затем взаимодействует с TiI4, образуя TiI3:
TiI2 + TiI4 → 2Ti I3,

причем TiI2 и TiI3 осаждаются на холодных стенках реактора.
При температуре титановой нити выше 1100°C TiI4 диссоциирует на йод и титан, который и осаждается на поверхности нити. Какие-либо промежуточные соединения при диссоциации TiI4 не образуются.
Кинетика процесса выделения йодидного титана сильно зависит от размеров и формы реактора и от того, насколько легко происходит диффузия освобождающегося на раскаленной нити йода к титановой губке. На течение процесса оказывает влияние также плотность укладки кусков титановой губки. Плохая укладка титановой губки, при которой образуются пустоты, может стать одной из причин, осложняющих процесс. Наличие пустот приводит к чрезмерному охлаждению этих участков, что в свою очередь ведет к охлаждению титановой нити в местах, находящихся против пустот. При значительном же охлаждении нити реакция может пойти даже в обратную сторону: пары йода начнут взаимодействовать с титановой нитью, разрушая ее.
Возможен и другой — высокотемпературный режим работы реактора при йодидном рафинировании.
При низкотемпературном процессе, описанном нами выше, очищаемая титановая губка должна быть нагрета до 175—200°С. В этом случае взаимодействие титана с йодом идет с образованием TiI4, который и разлагается на нити, нагретой до 1300—1400°С.
При высокотемпературном процессе титановую губку нагревают до 500—550°С при указанной температуре нити. Ho если температура титановой губки выше 200°С, четырехйодистый титан, взаимодействуя с титановой губкой, восстанавливается избытком титана с образованием диодида TiI2:
Ti + TiI4 → 2TiI2,

который обладает значительно меньшей упругостью паров, чем TiI4, и поэтому перенос молекул TiI2 через газовую фазу резко замедляется.
При повышении же температуры губки до 500—550° С упругость паров дииодида титана становится достаточно высокой и перенос его происходит с необходимой скоростью.
Высокотемпературный процесс (500—550° С) образования и испарения TiI2 обеспечивает большую чистоту металла, отлагаемого на раскаленной проволоке, так как резко замедляется перенос некоторых примесей в форме улетучивающихся йодидов, например железа в форме FeI2. Этот йодид при повышенных температурах восстанавливается губчатым титаном до металла.
Кроме того, высокотемпературный процесс диссоциации дийодида титана происходит более устойчиво, скорость отложения титана меньше зависит от возможных колебаний температуры реактора, следовательно, и от давления в нем, так как реакция разложения TiI2 → Ti + I2 протекает без изменений объема продуктов реакции.
При разложении же TiI4 объем газовой фазы увеличивается в два раза: TiI4 → Ti + 2I2. При повышенной температуре, помимо TiI2, образуется также некоторое количество TiI3 в результате реакции
TiI2 + TiI4 → 2TiI3,

что способствует ускорению переноса и осаждения металла при 500—550° С по сравнению с низкотемпературным процессом.
Йод вводят в реактор в таком количестве, чтобы получить оптимальное давление паров йодида в реакторе для обеспечения наибольшей скорости отложения металла на накаленной нити.
При этом необходимо учитывать и ту часть йода, которая конденсируется на холодных вводах электродов и некоторых других деталях аппарата.
В реактор объемом 25 л при загрузке в него 5—6 кг титановой губки вводят 100—300 г йода.
Хотя в современном технологическом оформлении возможности промышленного использования процесса получения йодидного титана ограничены в связи с малой производительностью установок (а значит, и высокой стоимостью такого металла), йодидный процесс, по-видимому, еще не скоро потеряет свое значение для получения чистейшего титана.
Перегонка через субхлориды

Для глубокой очистки титана от примесей можно использовать также субхлоридный процесс, основанный на образовании субхлоридов титана, которые затем подвергаются диспропорционированию на чистый металл и хлорид высшей валентности. Таким способом титан может быть очищен от примесей, потенциалы ионизации атомов которых больше потенциала ионизации атома титана и которые не образуют при взаимодействии с TiCl4 столь же летучих субхлоридов, что и субхлориды титана.
Данные о взаимодействии титана с TiCl4 с получением его низших хлоридов имеются в литературе. Условия проведения процесса рафинирования титана через его субгалоидные соединения сформулированы в нескольких патентах.
Из литературных данных следует, что взаимодействие титана с TiCl4 при нагревании как в вакууме, так и в инертной атмосфере (аргон) протекает с образованием три- и дихлоридов титана, причем преимущественно с образованием TiCl2:
Ti + TiCl4 → 2TiCl2.

Последнее объясняется также строением внешней валентной оболочки атома титана, в которой имеется четыре электрона: два 3d-электрона и два 4s-электрона. Оба 4s-электрона менее прочно связаны с ядром атома, чем 3d-электроны, и поэтому (будучи спаренными) теряются атомом титана в первую очередь, причем одновременно с образованием Ti2+. Во всяком случае, при 600—1100°C продукты реакции взаимодействия титана с TiCl4 состоят в основном из TiCl2.
На кинетику реакции взаимодействия титана с TiCl4 оказывают положительное влияние, помимо температуры, также такие факторы, как повышение скорости поступления в реакционное пространство TiCl4, увеличение удельной поверхности (степень измельчения) очищаемого титана и др.
Возможны два варианта реализации процесса очистки титана от примесей с помощью хлоридов низшей валентности.
Первый из этих вариантов заключается в том, что рафинируемый титан обрабатывают при высокой температуре (1050°С) парами TiCl4. Образующиеся при этом продукты взаимодействия, состоящие главным образом из TiCl2, вводят в охлаждаемую зону, где они разлагаются (диспропорционируют) на чистый титан и хлорид высшей валентности (TiCl4). При этом происходит также частичная конденсация TiCl2. Этот конденсат затем подвергают дополнительному нагреванию и диспропорционированию.
Согласно второму варианту, процесс субхлоридной очистки титана проводят в две стадии. Сначала получают твердый TiCl2, конденсируя продукты взаимодействия титана и TiCl4 в водоохлаждаемом конденсаторе. Охлаждение (закалка) парообразного TiCl2 происходит при этом столь быстро, что он не успевает диспропорционировать. Далее TiCl2 дополнительно нагревают до 900° С и подвергают диспропорционированию на Ti и TiCl4.
Очищенный субхлоридным способом титан обладает достаточно высокой чистотой. Сам процесс пока еще не вышел из стадии исследований, но для малых масштабов получения особо чистого титана может представить несомненный интерес.