» » Опыт зарубежных стран в решении проблем металлургии
06.02.2015

Практически во всех странах с развитой металлургией бывали «тяжелые времена». Пожалуй, наиболее ярким таким примером является возрождение, а точнее создание современной черной металлургии Японии.
Вторая мировая война нанесла громадный ущерб черной металлургии Японии (выплавка стали в 1943 г. составила 7,65, а в 1946 г. - только 0,4 млн.т). В связи с этим правительство Японии объявило уголь и сталь стратегическими товарами и ввело политику их приоритетного развития. Финансирование возрождения металлургии проводилось главным образом правительственной финансовой корпорацией восстановления экономики.
В первый период (1946-1955 г.г.) было проведено восстановление старых заводов с существовавшей на них технологией, и только с 1951 г. было начато заимствование отдельных новых элементов и технологий, которые опробовали на восстановленных предприятиях.
В 1955-1956 г.г. между металлургическими компаниями «Явата Сэйтэцу», «Ниппон Кокан», «Кавасаки сэйтэцу» и Мировым банком реконструкции и развития были заключены соглашения о предоставлении кредитов для покупки нового оборудования для всей технологической цепочки интегрированных металлургических предприятий. В кратчайшие сроки оборудование было введено в действие.
В этот период времени спрос на продукцию черной металлургии в странах Европы и США быстро рос и японские металлурги умело этим воспользовались. Экспорт продукции из Японии резко расширялся, что позволяло получать дополнительные средства на развитие металлургии. Рос спрос на металл и внутри страны (потребители - судо- и машиностроение).
В начале 60-х годов прошлого века с участием правительства Японии был разработан комплексный план, конечной целью которого было достижение уровня выплавки стали в 1970 г, - 48 млн.т. Это потребовало строительства новых заводов. Их было построено 11, часть из них на побережье. Начиная с середины 60-х годов объемы производства стали росли на 20% в год.
Объем новых доменных печей превысил 4000 м3, 72% стали выплавляли в кислородных конвертерах, доля стали, разлитой на МНЛЗ, составила 41%, были введены в действие новые непрерывные прокатные станы, агрегаты были автоматизированы.
В 1973 г. выплавка стали достигла в Японии рекордного уровня (119 млн.т), после чего начался постепенный спад производства. Это объясняется рядом причин. Во-первых, темпы роста общего промышленного производства отставали от темпов роста металлургии. Во-вторых, возникла проблема загрязнения окружающей среды и часть финансовых средств стала отвлекаться на ее решение. В-третьих, оказал воздействие первый нефтяной кризис (начало - в октябре 1973 г.).
К началу 80-х годов постепенно появилась и еще одна причина: технический уровень оборудования начал уступать возросшим требованиям к продукции. Поскольку практически все заводы были интегрированными, то на их реконструкцию требовались большие средства. Кроме того, в Японии уже с 60-х годов происходило интенсивное накопление металлолома. Оно и послужило основой для строительства мини-заводов, базирующихся на электросталеплавильном производстве. Причем возникла жесткая конкуренция между минизаводами и интегрированными заводами, и только соответствующий технический уровень отдельных заводов (в 60-х и 70-х годах) позволял им эту конкуренцию выдерживать. Начало 80-х годов характеризуется также тем, что японская автомобильная промышленность начала проникать в США, а за ней - и металлургическая, как производящая материал для автомобилестроения.
Повышение курса иены по отношению к доллару в 1985 г. (со 150 до 120 иен) обусловило ухудшение экспортных возможностей Японии и её металла в частности. Несколько ослаблено это явление было введением японским правительством чрезвычайной экономической политики - мощным вливанием в экономику страны финансовых средств (3 трлн.600 млрд иен в 1986 г.), что расширило внутренний спрос. Тем не менее, было остановлено 8 доменных печей, сокращено производство толстолистовой стали, проведено сокращение численности рабочих и служащих. Металлургические компании начали разворачивать деятельность в других сферах: электроника, связь, химия и новые материалы, цветные металлы и т.д.
Таким образом, долгое время в Японии основной акцент делался на создание крупных металлургических интегрированных предприятий под строгим контролем правительства, который начал ослабевать в середине 70-х годов, и в настоящее время незначителен. По мере накопления металлолома и резкого подорожания энергоносителей начали развиваться мини-заводы, базирующиеся на электросталеплавильном производстве.
С 90-х годов начала снижаться прибыльность интегрированных металлургических предприятий и к 1993 г, они стали убыточными. Для их технического перевооружения требовались большие капитальные затраты. Появилась тенденция вложения средств в развитие металлургии других стран.
Кризис черной металлургии в странах Европейского объединения угля и стали (ЕОУС) в начале 90-х годов привел к необходимости структурной перестройки отрасли с целью стабилизации спроса и предложения на рынке черных металлов стран Европейского Союза. В марте 1993 г. была одобрена и начата программа перестройки и сокращения мощностей в черной металлургии.
В 1994-1996 г.г. произошли значительные изменения форм собственности многих металлургических фирм стран ЕС, а также изменения в структуре капитала фирм, основных видов продукции и их рынков. Так. были приватизированы государственные компании: английская «British Steel», австрийская «VOEST-Alpine», французская «Usinor-Sacilor», существенно расширилось международное участие металлургических фирм в совместных предприятиях,
К началу 1996 г., в соответствии с намеченной программой, из эксплуатации выведено более 16 млн.т мощностей по прокату и 18 млн.т по жидкой стали. Одновременно снижено производство кокса (обусловлено общим снижением производства стали, выплавкой ее части в электропечах из лома, расширением применения пылеугольного топлива); агломерата (замена его окатышами из соображений экологии); чугуна (обусловлено снижением производства стали, увеличением доли ее, выплавляемой в электропечах). Был повышен коэффициент использования агрегатов (он составил для доменных печей 81-85%, сталеплавильных агрегатов 70-74%). Отмечено увеличение доли стали, выплавляемой в электропечах и снижение - в конвертерах, продолжался вывод из эксплуатации мартеновских печей.
Ежегодный анализ капиталовложений, действующих производственных мощностей в черной металлургии, а также прогноз на ближайшие годы в ЕС выполнял Комитет по черной металлургии. По данным этого Комитета, распределение капитальных вложений по переделам металлургического производства на тот период времени составило, %:
Опыт зарубежных стран в решении проблем металлургии

Из приведенных данных видно, что существенные средства направлялись на развитие доменного производства - это основной признак интегрированного завода. Традиционно основная доля капитальных вложений приходилась и прокатное производство, от которого требуется наибольшая гибкость в сорта менте, высокое качество продукции. Задача предыдущих переделов - дать сырье с минимальной себестоимостью и требуемого качества.
В разных странах ЕС реструктуризация происходила по-разному. Правительства Италии, Франции, Испании выделили государственным металлургическим предприятиям субсидии, немецкое предприятия такой помощи не получили и пошли по пути банкротства (например, фирмы «Клекнер», «Сааршталь»). На других предприятиях сократили объемы производства, снизили численность рабочих и одновременно с этим шла модернизация оборудовали: и совершенствование технологий.
Реструктуризация черной металлургии стран ЕС ведется в плановом по рядке под постоянным контролем государства и различных международных комитетов, которые дают рекомендации и вырабатывают решения по квотам производства продукции, импорта из стран, не входящих в ЕС, остановке устаревших и малоиспользуемых агрегатов, социальным программам (на последние выделяются значительные средства).
Процесс банкротства в Европе подлежит управлению, основной девиз которого: «Предприятия идут к банкротству, но оборудование остается на рынке». На первом этапе выявляется, какая из фирм-покупатепей предлагает лучшую программу возрождения предприятия и сохранения или даже увеличения рабочих мест. Проданные за относительно невысокую цену предприятия (или цехи) совсем или временно освобождаются от финансовых обязательств, получают льготы от правительства, комитетов или фондов, модернизируются или перепрофилируются и вновь начинают работать.
Аналогичная картина наблюдалась и в США. Интегрированные предприятия, на которых базировалась мощная черная металлургия США, построенные с небольшим разрывом во времени к началу 70-х годов прошлого века, устарели, стали низкорентабельными, а частично в нерентабельными. В этот период времени было выведено из эксплуатации мощностей примерно на 50 млн.т. Взамен к 1996 г. было введено новых мощностей на 22 млн.т, причем 60% из них на мини-заводах и 40% - на интегрированных предприятиях.
Несмотря на то, что в США взят курс на создание мини-заводов как по производству листовой, так и сортовой продукции, продолжают с ними конкуренцию и мощные интегрированные предприятия, на которых постоянно ведутся работы по обновлению оборудования.
Представленные материалы показывают, что металлургия всех развитых стран периодически испытывает существенные трудности. Есть общие пути решения, а есть индивидуальные, которые выбирает каждая из стран. Какого-то одного рецепта нет. Для решения проблемы должны быть реализованы технические, технологические, организационные, экономические и социальные мероприятия. Ho главное - реструктуризация должна проводиться в плановом порядке с обязательным участием правительства.