» » Выбор основного оборудования для литья под давлением
24.04.2015

При проектировании участков (цехов) литья под давлением необходимо руководствоваться следующими соображениями.
Если создаваемое производство должно быть массовым, с установленной номенклатурой деталей, мощность (пропускная способность) участка определяют на основе программы выпуска и технологического процесса отливки под давлением. При этом устанавливаются типы и размеры машин, на которых целесообразно производить литье деталей, и количество деталей в форме. Это дает возможность с достаточной точностью установить количество необходимых машин.
В соответствии с количеством литейных машин и числом смен работы определяются типы и количество оборудования в подсобных отделениях участка (цеха) литья под давлением.
Если намечается производство серийного характера с частично установленной для литья под давлением номенклатурой, т. е. с номенклатурой, в которую входят и детали, еще не переведенные на этот процесс, мощность мастерской должна определяться не только ка основании номенклатуры и технологического процесса, — здесь необходимо также учесть перспективы развития литья под давлением, Практика заводов показывает, что первоначальные расчеты проектировщиков обычно перекрываются, притом очень скоро и в значительной степени действительными размерами, какие принимает производство литья под давлением.
Таким образом, кроме расчетного количества машин, следует предусмотреть еще оборудование перспективного назначения, определяя в каждом отдельном случае его характер и количество в соответствии с общим объемом производства. Если установка резервных машин пока невозможна, необходимо хотя бы отвести свободную площадь в литейном зале для машин, установка которых возможна в будущем, и устроить запасные отростки с вентилями в сборнике, распределяющем гидравлическое или компрессорное давление по машинам. Иногда для возможности расширения производства резервируются вечерние и ночные смены.
В период освоения следует планировать работу на одну смену. В дальнейшем обязательна многосменность, благодаря которой не только лучше используются машины, но и уменьшаются пусковые потери, связанные с перерывом работ между сменами, сокращается расход топлива на разогрев печей, а главное — сохраняются темпы работы.
Необходимо дифференцировать машины по размерам и характеру отливки. He следует применять крупные машины для литья мелких деталей, так как в подобных случаях значительно понижается производительность, повышается расход рабочей жидкости или сжатого воздуха и увеличивается массивность форм. Сообразуясь с характером детали, определяют тип машин.
При расчете производительности машин надо учитывать возможность применения многогнездных форм, количество операций (ударов) машины в час на отливке различных деталей и потери машинного времени.
Рабочее время машин исчисляется с поправками на следующие потери.
1. Потери из-за ремонта машин, ремонта спецтехники http://remont.zone/ или ремонта сети, подающей давление.
2. Время на смену в машине и камере прессования запасных частей, соприкасающихся с расплавленным металлом (котлов, литниковых втулок, деталей камер прессования). Эти части, особенно в машинах с горячими камерами сжатия, часто выходят из строя и подлежат периодической замене.
3. Простои машины во время смены форм. Время, необходимое для смены формы, зависит от степени механизации выема стержней; например, установка форм с гидравлической подачей стержней требует точного регулирования гидравлического распределителя. В мелкосерийном производстве, где приходится часто менять формы, время простоя машин увеличивается.
4. Простои машины во время смены запасных частей формы. Эти части (рассекатели, выталкиватели и стержни малого диаметра для выполнения отверстий) подвергаются значительному износу и требуют периодической замены не только из-за поломок и износа, но и для профилактики.
5. Затрата машинного времени на освоение и доводку форм (литников, вентиляционных каналов и размеров рабочих полостей) до пуска их в серийное производство. Нередко для окончательной доводки приходится формы несколько раз устанавливать на машину. В крупных мастерских необходимо выделить для испытания форм специальные машины, передав их в распоряжение наладочной группы.
6. Простои машин в ожидании металла, который требует периодического подогрева или очистки в раздаточно-подогревательных печах. На компрессорных машинах, где металл в большинстве случаев подается в котел в виде чушек, затрата времени на расплавление также сопряжена с простоем машин.
Сумма потерь машинного времени зависит от характера производства. При достаточно налаженном производстве потери машинного времени принимаются в 10—15% для машин с холодными камерами сжатия и в 15—20% для машин с горячими камерами.