Металлопрокат
Металлоконструкции
Обработка металла
Операции обрубки и очистки литья под давлением заключаются в удалении литников и сливных резервуаров, снятии грата и заусенцев, а также в устранении заливов. В ряде случаев необходима зачистка отдельных участков отливки, пораженных дефектом поверхности («мороз»).
Удаление заусенцев — наиболее трудоемкая операция; количество заусенцев и трудоемкость, связанная с их удалением, зависят от плотности закрытия форм и точного сопряжения выступающих частей формы, а также от тугоплавкости сплавов. Особенно затруднительно снятие микрозаусенцев в отливках из медных сплавов, образующихся при наличии трещин разгара в форме.
В современных цехах литья под давлением все шире начинает применяться замкнутый цикл, при котором выпуск отливки не заканчивается операциями обрубки и зачистки, а заключается в несложной механической доработке (развертывание отверстий, нарезка резьб и т. п.) с выпуском из литейного цеха готовой детали. Такой цех является уже не заготовительным, а выпускающим.
Практика показала, что продолжительность ручной обрубки и очистки значительно больше продолжительности отливки. Для того чтобы ускорить зачистные работы, приходится держать штат обрубщиков, превышающий своей численностью штат литейщиков; при этом далеко не гарантируется работа без брака. Существенным недостатком ручной очистки, кроме того, является порча деталей, особенно в местах, где требуется повышенная точность.
Обрубные и очистные операции в литье под давлением должны быть механизированы. Обрубное отделение, кроме универсальных установок, должно иметь ряд специальных приспособлений, главным образом зажимных. Ручная опиловка не допускается.
Удаление литников. Боковые с щелевым впускным литником легко обламываются вручную (особенно у цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов).
Боковые литники более толстые обрезают на фрезерном станке дисковой пилой, фрезеруют торцевой фрезой на вертикальном фрезерном станке в цанговом приспособлении или выштамповывают на вырубных штампах с оснащением их режущих граней стеллитом.
Широко должны применяться приспособления, облегчающие фиксацию отливок при обрубке литников и очистке.
На фиг. 166 показан подъемный столик для фиксации отливок при обрезке литников под любым углом. Размеры поворотной площади стола 145х200 мм.
На фиг. 167 представлено зажимное цанговое приспособление, применяемое для укрепления отливки при удалении литника.
Центральные литники лучше всего вырубать в штампах на эксцентриковых прессах; вырубают их вместе с ходовым литником, который помещается в специальном отверстии в штампе.
Высокой производительностью (около 400 операций в час) отличаются пневматические вырубные приспособления, дающие возможность механизировать операции снятия облоя и вырубки литников на любом участке, где имеется сжатый воздух под давлением в 5 ат.
Прямые литники, соединенные с отливкой, а также центральные литники, имеющие кольцевые или плоскокольцевые питатели, обрезают на токарных приспособлениях. Прямые литники часто используются в механических цехах для зажима детали на станке при обработке. Поэтому в каждом отдельном случае необходимость удаления их должна быть согласована с технологическим процессом механической обработки деталей.
Снятие грата. Следующей операцией зачистки является снятие внутреннего и наружного грата литья.
Снятие грата производится:
а) путем огалтсвки в выложенных деревом восьмигранных барабанах (только у цинкового литья);
б) обрубкой наружного грата в контурных обрубных штампах на эксцентриковых прессах.
Снятие внутреннего грата и зачистка отверстий производятся путем рассверловки на вертикальном фрезерном станке, а также бормашинами с гибким валом с помощью стальных шарошек.
Для очистки облоя в литых отверстиях применяются кондукторы, рассчитанные на одношпиндельные и многошпиндельные станки.
При механической зачистке литья применяются:
1) спиральные шарошки для грубой обдирки;
2) стальные диски с мелкой насечкой;
3) фреза цилиндрическая 1 составная для зачистки радиусов и наружных поверхностей (фиг. 168).
Часть цилиндрической фрезы 2 может работать отдельно.
Для тонкой зачистки и получения высокой чистоты поверхности применяются устанавливаемые на полировальных быстроходных станках следующие приспособления:
1) Стальные диски с наклеенным наждачным полотном для шлифования и полирования деталей плоскостного типа.
Для получения чистоты 6—8 применяется наждачная бумага и полотно № 100, 120, 150 и 240.
2) Деревянные валики с наклеенным наждачным полотном для полирования крупных и средних деталей (фиг. 169).
3) Алюминиевые или стальные рифленые оправки с винтовым устройством для зажима наждачного полотна (фиг. 170), наклеиваемого на фетровую прокладку, обтягивающую оправку.
Для наклеивания наждачного полотна на диски, валики и оправки применяется клей (паста) следующих двух составов (в весовых процентах):
Порядок приготовления клея следующий: 1-ю и 2-ю составляющие расплавляют, после чего в расплав постепенно вливают скипидар и перемешивают (вне огня); готовую массу выливают на железный противень, на который положен пергамент. После затвердевания производят расфасовку (нарезку) на куски.
Перед наклеиванием шкурки диск тщательно очищают, после чего на него наносят тонкий слой клея при включенном станке на малых оборотах.
4) Эластичные абразивы, пригодные как для грубой, так и тонкой зачистки и полирования. Особенно они пригодны для обработки труднодоступных мест деталей сложной конфигурации.
Состав эластичных абразивов: сырая резина 1-й группы — 20—30%, электрокорунд или наждак — 70—80%, бензин авиационный в шестикратном размере к весу сырой резины.
Способ изготовления. Мелко нарубленную резину загружают в эмалированный сосуд и заливают частями бензин при непрерывном перемешивании.
После полного растворения резины полученную массу процеживают через металлическое сито с числом отверстий 50 на 1 см2. К процеженному вязкому раствору резины порциями добавляют электрокорунд или наждак и перемешивают до получения однородной массы.
Полученную массу разливают в железные противни и сушат в термостате при 50—70° в течение 3 час. до полного удаления растворителя из массы, после чего абразивная масса считается годной для прессования (вулканизации).
Вулканизацию производят в металлических формах на гидравлическом прессе мощностью 25—30 т при температуре 160—180°. Удельное давление от 15 до 50 кг/см2 с технологической выдержкой от 20—40 мин. в зависимости от толщины изделий и сорта резины.
Эластичные абразивы испытывают при 800—1200 об/мин. Усилие прижима обрабатываемой детали 0,2—0,75 кг/см2.
При работе на полировальных станках с применением описанных устройств необходима надежная фиксация деталей на подъемно-поворотных столиках, передвигающихся в Т-образных пазах, устроенных на станке или на верстаке. Зажимные приспособления для деталей сложной конфигурации должны проектироваться одновременно с прессформой для литья.
Для зачистки крупных деталей, по преимуществу тел вращения, применяется токарный станок с подпятником. Токарный станок по дереву http://stankiwse.ru/токарные-станки/ для данных операций, увы, не подойдет. Деталь вставляют в специальное гнездо и прижимают к нему установленным в задней бабке прижимом.
На наждачных станках зачищают следы от боковых литников. Чтобы при зачистке не нарушить размеров, деталь зажимают на суппорте с механической подачей во время шлифования.
Для зачистки отливок применяют также опиловочно-заточные машины с гибким валом (вариофлексы) и пневматические шлифовальные машины типа ШР-06.
При ручной запиловке отливки закреплять в тисках не следует.
Все обрубочно-очистные работы производятся по операционным картам с указанием участков, подлежащих зачистке.
Очищенные детали должны храниться в специальной таре.
Передача деталей с одного станка на другой должна производиться с применением вибрационных лотков.