» » Точность размеров деталей
23.04.2015

В литье под давлением, где деталь отливается в термически обработанной стальной форме, точность размеров в основном зависит от точности изготовления формы. Все отливки каждой данной детали, давая точный позитивный отпечаток формы, отличаются тождественностью размеров. Форма для отливки может быть изготовлена с большой точностью, поэтому и деталь может быть выполнена по- высокому классу точности. Так как доводка размеров у закаленной формы, особенно у формы со сложными рельефами, очень затруднительна, на практике удовлетворяются степенью точности в пределах заданных допусков.
Экономические показатели литья под давлением в значительной степени зависят от правильно выбранных допусков на отливки. Чрезмерно жесткие допуски удорожают стоимость отливок и часто не являются необходимыми по условиям работы отливки.
С другой стороны, во всех случаях, где это необходимо, нужно использовать широкие технические возможности литья под давлением, когда получают непосредственно из литья детали такой сложности и точности, какую нельзя обеспечить при станочной обработке.
В нормали на допуски для литья под давлением, разработанной в 1955 г., принята методика определения допусков с учетом износа оформляющих поверхностей и полости формы в мм, допуска на изготовление оформляющих поверхностей и рассеивания размеров от колебания усадки.
Чтобы не ужесточать допусков, отливки разбиты на три группы: с повышенной, нормальной и пониженной точностями и соответственно этому разработаны допуски, приведенные в табл. 30.
Точность размеров деталей

Повышенная точность принята для сопрягаемых размеров деталей, не подвергающихся механической обработке.
Размеры нормальной точности могут быть как сопрягаемые, так и несопрягаемые.
Пониженная точность принимается для несопрягаемых и необрабатываемых размеров отливок.
Путем тщательной доводки форм (степень которой зависит от конфигурации участка) можно увеличить точность отдельных размеров до 3-го, а иногда, даже до 2-го класса (например, коноиды, детали карбюраторов ц т. д.). Это может быть достигнуто при соблюдении точного режима работы (состав сплава, температура металла и формы, продолжительность выдержки под давлением и т. п.). Если режим будет соблюден, то на точность будут влиять также следующие факторы:
1) заливаемый сплав: чем выше температура плавления сплава, тем больше должны быть допуски, Так как износ форм с соответствующим изменением размеров ее рабочей полости при этом более значителен. Так, например, точность 2-го класса на отдельных участках может быть получена только при литье цинковых сплавов;
2) положение участка отливки в форме. Так, например, размеры, зависящие от положения подвижных частей формы, а также расположенные в двух половинах формы перпендикулярно к плоскости разъема. На точность этих размеров может влиять неплотность закрытия формы, возможности некоторой отдачи формы в момент гидравлического удара и налипание на форму в плоскости ее разъема кусочков металла и пыли.
В табл. 31 и на фиг. 137 приводится пример назначения допуска для детали с повышенной точностью в зависимости от расположения размеров в форме.
Точность размеров деталей

Чтобы получить более точные размеры отливки в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема (например, когда центральная ось cовпадает с плоскостью разъема), следует устроить двойной разъем формы. В этом случае полость формы выполняется в двух разъемных вкладышах, помещаемых в цельную плиту формы (фиг. 138).
Точность размеров деталей

Главная задача, которая преследуется при литье под давлением, — это получение деталей с такой точностью размеров, которая исключала бы необходимость механической обработки. Однако механическая обработка может потребоваться для устранения дефектов поверхности отливки, например, заусенцев и неровностей, вызванных дефектами формы.
Количество поверхностных дефектов зависит от температуры плавления оплата, степени взаимодействия между сплавом и формой и обусловливаемого этим взаимодействием износа формы. Например, при литье цинковых сплавов отливки почти не имеют поверхностных дефектов; дефекты обнаруживаются только к концу срока службы формы (примерно через 100 000 отливок), а неровности и заусенцы на магниевом и алюминиевом литье легко снимаются при очистке детали без механической обработки.
Иначе обстоит с литьем из медных сплавов. Форма в этом случае довольно быстро изнашивается, на ней образуется сетка волосных трещин, а на отливке появляется много поверхностных заусенцев. Так как снятие заусенцев из-за твердости сплавов затрудняется, то в большинстве случаев, когда требуется чистота поверхности, следует применять механическую обработку (главным образом шлифование), которая вводится с учетом искажения поверхности отливок при износе фермы.