» » Инструмент калибрирования прокаткой
15.01.2015

Калибровка валков двухвалковых станов с повышенной осевой и радиальной жесткостью, например, стана 350 конструкции ВНИИметмаш, имеет некоторые особенности: 1) возможность регулировки и фиксации размеров калибров в широком диапазоне путем перемещения валков в горизонтальном и вертикальном направлениях, что позволяет сократить число калибров и соответственно - частоту перевалок ваков; 2) возможность прокатки в открытых калибрах.
В табл. 32 представлена группировка 16 типоразмеров профилей типа "уголок" в четырех калибрах на двух парах валков. Калибровку валков выполняли, исходя из двух условий, достаточных для удовлетворительного протекания процесса прокатки (рис. 71): равенства проекций полок на вертикальную плоскость, т.е. равенства углов наклона полок к оси валков, α; обеспечение минимальной величины регулировки размера калибра в осевом направлении (Δy) при прокатке профилей с полками разной толщины.
Инструмент калибрирования прокаткой

На рис. 71 представлена схема положения калибра в исходном положении и после выполнения регулировки до заданного размера. Несложно получить выражение для определения величины регулировки калибров до заданного размера (a b).
Пусть калибр имеет в исходном состоянии размер 0xb1. При перемещении валков по вертикали на величину Δх получим размер калибра:
Инструмент калибрирования прокаткой

При перемещении валков по горизонтали на величину Δу размер калибра изменяется на величину Δа и Δb:
Инструмент калибрирования прокаткой

Размер калибра после регулировки:
Инструмент калибрирования прокаткой

Подставляя в (4.3) значения (4.1) и (4.2), получаем
Инструмент калибрирования прокаткой

Решая уравнение (4.4) относительно Δx и Δу, окончательно получаем
Инструмент калибрирования прокаткой

где a, b — заданные размеры калибра; α — угол наклона полки профиля к оси валков.
Инструмент калибрирования прокаткой

Используя полученные зависимости (4.5), по параметрам α и Δy можно вновь осваиваемые профили отнести к одной из групп, соответствующих представленным в табл. 32, либо включены в новые группы.
На рис. 72 представлены чертежи некоторых калибровок валков для прокатки неравнобоких уголков. Разработанная система калибровок позволила свести до минимума число перевалок на двухвалковом стане 350, производя их преимущественно в случае износа калибров.
Инструмент калибрирования прокаткой

Конструкция валков для прокатки профилей на этом стане состоит из оси валка и бандажа (рис. 73). Рабочая поверхность оси валка 1 выполнена на конус с углом α=2°. Бандаж 3 надевается на коническую поверхность оси валка и зажимается стопорными гайками 2. Перевалку валков осуществляют путем замены бандажей. Для этого валки вместе с опорными подушками и находящимися в них радиальными и упорными подшипниками извлекают из статины стана. Прокатные валки поступают на стенд, который предназначен для монтажа и демонтажа узлов валков, включая съем подушек, радиальных и упорных подшипников, бандажа. Участок сборки валковых опор состоит из насосной установки и бака для разогрева подшипников. Сборочный стенд представлен сварной конструкцией с двумя опорами для размещения валков и гидравлическим съемником для снятия с оси валка радиальных подшипников и бандажа.
Инструмент калибрирования прокаткой

Насос Н-451 производительностью 8 л/мин обеспечивает давление для гидравлического съемника радиальных подшипников. Бак для разогрева подшипников выполнен в виде резервуара сварной конструкции, который заполнен маслом, нагреваемым с помощью трубчатого электронагревателя. Материалом оси валка служит сталь 55Х, бандажа — 5ХНМ с термообработкой на твердость HRC 44-48.
Профили типа "тавр" и "крест" прокатывают на стане с многовалковыми кассетами в открытых калибрах. Регулировку калибров осуществляют путем изменения нажимными винтами расстояния между опорными валками и подвижными бандажами, которые изменяют зазор между рабочими валками кассеты в горизонтальном и вертикальном направлениях. Разработанная система регулировки калибров пригодна для большой номенклатуры тавровых и крестообразных профилей, а потому требует меньшего количества переналадок кассет. Рабочие валки крепятся на подшипниках в корпусе кассеты. На рис. 74 представлена конструкция рабочего валка. Материалом рабочих валков служит сталь Х12Ф1 твердостью HRC 60-63. Перевалка клети заключается в замене кассеты с рабочими валками и валковой арматурой запасной кассетой с новым комплектом рабочих валков и валковой арматурой. При замене кассеты вначале снимают верхний опорный валок, затем кассетное устройство. Перевалка осуществляется с помощью электромостового крана в течение 8—10 мин.
Инструмент калибрирования прокаткой