» » Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата
16.01.2015

В шахтных печах восстановления рабочая температура нагревателей колеблется в пределах 1273...1453 К. Печи работают в непрерывном режиме. Коэффициент использования печей составляет 0,94. Приведенные данные свидетельствует, что электрические шахтные печи имеют высокие эксплуатационное характеристики.
Однако при более глубоком анализе было установлено, что нагревательные элементы из сплава Х20Н80ТЗ имеют и ряд, недостатков. Наиболее существенными из них являются ограниченная термостойкость (не белее 1473 К) и высокая скорость газовой коррозии. Под воздействием газовой коррозии происходит уменьшение поперечного сечения нагревателя, а это, в свою очередь, приводит к локальному перегреву, а затем к выходу из строя нагреватели. Выход из строя нагревателей является нерегулируемым процессом. Вследствие этого снижается электрическая мощность печи и падает ее производительность.
Для реализации разработанного способа получении металлизованного молибденсодержащего концентрата комбинированным способом в соответствии с заданными технологическими параметрами проведены исследования по замене существующих нагревателей на элементы сопротивления с более высокой термостойкостью и сроком службы.
Анализ литературных данных показывает, что из всех известных сплавов максимальную рабочую температуру имеют железохромоалюминиевые сплавы, легированные титаном.
По данным ЦНИИЧМ сплав Х27Ю5Т был испытан в качестве нагревательных элементов в различных средах. Результаты испытаний показали, что их можно эксплуатировать при температуре до 1673 К на воздухе и до 1473 К в среде эндогаза.
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Гибку зигзагообразных проволочных нагревателей, начиная с диаметра 0,006...0,009 м, рекомендуется производить с подогревом. Для железохромоалюминиевые сплавов в начале гибки - 1073 К, при окончании - 873 К.
Поскольку срок службы нагревателей ниже, чем у других элементов печи, особенно важны условия их работоспособности и замены. Для повышения стойкости хромалюминиевых нагревателей, работающих в восстановительных атмосферах, их необходимо предварительно окислить, то есть перед подачей атмосферы в печь включить ее на 2...3 суток в работу с воздушной атмосферой при температуре 1373...1423 К. После длительных простоев печи нагреватели следует подвергать окислению. Из-за большой хрупкости железохромоалюминиевых нагревателей после нагрева свыше 1273 К ремонт их практически невозможен, и при выходе из строя нагревателя его целесообразно заменить запасным.
С учетом изложенного выше, в шахтных печах был испытан рекомендованный материал, сплав Х27Ю5Т, производство которого освоено на завода "Днепроспецсталь".
Температура плавления сплава Х27Ю5Т - 1783 К, электрическое сопротивление 1 м сортового проката в мягком состоянии согласно ГОСТ 127664-77 составит для диаметра 0,010 м 0,016+0,020 Ом. Химический состав нагревательных элементов, испытанных в шахтных печах Днепровского алюминиевого завода, следующий, %: С - 0,05; Si - 0,6; Mn - 0,3; S - 0,015; P - 0,02; Cr - 27,6; Ni - 0,6; Ti - 0,85; Al - 5,3; Fe - ост. Из этого сплава сечением 0,010 м были изготовлены нагревательные элементы. Во время испытаний они находились в четвертой зоне, где температура наиболее высокая. Испытание нового сплава в качестве нагревателей на "живучесть" дали положительные результаты. Нагреватели из железохромоалюминиевого сплава находились в работе более года и не разрушалась, в то время как нихромовые элементы сопротивления работают не более трех- четырех месяцев. При этом одновременно испытывалась прочность сварочных соединений испытуемых нагревателей, поскольку основной способ соединении зигзага токопроводом в печи является электросварка.
Известные электроды для сварки жаропрочных сплавов и электродные покрытия, а также выпускаемые стандартные электроды (ОЗЛ-6, 03JI-9, ЦЛ-10, НЗЛ/Х 30 в др.), применяемые для сварка жаростойких ферритных сталей, не позволяет получить сварные швы, обладающие достаточной жаростойкостью при технологических температурах, превышающих 1373 К в термических установках с конвертированным газом
С целью повышения коррозионной стойкости и жаростойкости металла в среде конвертированного природного газа разработан состав электродного покрытия, мас. %:
Мрамор - 10...25.
Плавиковый плат - 20...30.
Ферротитан - 13...19.
Ферромарганец - 2...4.
Хром - 12...15.
Рутит - 2...8.
Алюминий - 13...20.
Алюмоитрий - 2...6.
Электроды изготавливали методой окунания, стержней электрода - хромоникелевая проволока марки Св-07Х25Н13, диаметром 0,004 м, коэффициент веса покрытия 0,36...0,38. Сварные соединения выполняли из стержней 0,010 м высокохромистой стали ферритного класса марки Х27Ю5Т при следующих параметрах сварки: I св. 80...90 A, Ud = 28...30 В, d - 0,004 м, ток постоянный, обратной полярности. Химический состав металла шва мае. %: 0,07...0,08 С; 0,63...0,70 Si; 0,90...1,00 Mn; 27,4...28,1 Cr, 0,6...0,8 Ti; 6,0...8,0 Ni; 2,1...3,0 Al; S < 0,02; P < 0,03.
Образцы ферритной стали марка Х27Ю5Т, сваренные опытные электроды, испытали в шахтной печи в рабочей среде конвертированного природного газа при температуре 1453 К. Длительность испытаний составила 1900 часов. Внешних и внутренних дефектов не обнаружено.
В процессе эксплуатации шахтных электрических печей не исключена возможность вибраций, толчков и других механических воздействий на элементы печи, в том числе и нагревателей, которые возникают вследствие "хлопков" (контакт конвертированного газа о кислородом окружающий среды).
При сварке высокохромистых сталей ферритного класса марок 15Х25Т, Х27Ю5Т и других в результате воздействия сварочного термического цикла появляется склонность к интенсивному росту зерна и связанному с ним охрупиванию наплавленного металла. С целью повышения жаростойкости и уменьшения склонности сварных швов к охрупиванию разработан состав электродного покрытия, который обеспечивает ввод в сварной шов легирующих элементов, способствующих получению ферритно-аустенитной структуры. В опытных электродах в качестве электродного стержня использована хромоникелевая проволока марки Св - 06Х25Н12ТО. Никель, переходящий из проволоки в металл шва, способствует увеличение пластичности и получению аустенитной структурной составляющей.
Содержание компонентов разработанного электродного покрытии, мае. %:
Плавиковый шпат - 17...19.
Феррохром азотированный - 8... 11.
Феррохромбор - 23.. .27.
Окись алюминия - 17...23.
Мрамор - остальное.
Химический состав металла шва, %: менее 0,10 С; 0,6...0,7 Si; 0,8...1,0Mn; 27,3...28,6Cr; 6...7Ni; 3,5...4,0 Al; 0,45...0,50 В; менее 0,03 S и P; 0,01 N2.
Нагреватели, изготовленные из стали Х27Ю5Т и разработанные составы электрода и электродного покрытия обеспечивают надежную и стабильную работу шахтных печей при производстве металлизованного молибденсодержащего концентрата. Промышленные испытания новых нагревательных элементов и разработанной технологии их соединений свидетельствуют о той, что коэффициент использовании шахтных электрических печей может быть повышен от 0,94 до 0,99. Следовательно, это позволит получить дополнительно 400...500 тонн в год нового легирующего материала на существующих производственных мощностях цеха. При этом следует отметить, что стоимость на1ревателей из сплава Х27Ю5Т более чем в 9 раз ниже стоимости нагревателей из сплава Х20Н80Т3.
Возможность комбинированного восстановления оксидных молибденовых концентратов не ограничивается получением продукта с высокой степенью восстановления и низким остаточным содержанием углерода.
В процессе совершенствования технологических параметров производства металлизованного молибденсодержащего концентрата было установлено снижение содержании серы и фосфора после разгерметизации непрерывно движущихся емкостей с шихтой по высоте реакционного пространства. Открываются возможности твердофазного рафинирования легирующего материала в процессе его получения.
Как известно, сера и фосфор в стали являются вредными примесями. С железом сера образует соединение FeS, температура плавления которого равна 1463 К. В твердом железе сера почти не растворяется. При затвердевании железа сера концентрируется в маточном растворе и выделяется в виде эвтектики по границам зерен. Температура плавления эвтектики около 1213 К. При температурах прокатки эвтектика представляет собой жидкие пленки по границам зерен и является причиной образования рванин и трещин. В твердой стали сера находится в виде сульфидных включений, которые понижает механические свойства стали
Фосфор такие является вредной примесью, поскольку, находясь в стали, он придает ей хрупкость и сильно повышает склонность к хрупкому излому. Фосфор повышает порог хладноломкости, то есть температуру резкого падении ударной вязкости. Поэтому максимально допустимое содержание фосфора в стали ограничивается довольно низким пределом, который с учетом требований к металлу и возможностей дефосфорации составляет от 0,020 до 0,040 %.
Следовательно, легирующий материал должен вносить в расплав стали как можно меньше вредных примесей, в том числе серы и фосфора.
Целью настоящих исследований, проведенных на оборудовании цеха железного порошка, является изучение факторов, влияющих на скорость рафинирования брикетированного концентрата от серы и фосфора и разработка технологии восстановления молибденового концентрата на основе полученных результатов.
В обожженном молибденовом концентрате, который был принят в качестве основного вида сырья для получении губчатого ферромолибдена, сера присутствует в виде соединений Mo2S, MoS4 и совсем незначительная часть (тысячные доли процента) FeS. Фосфор соединен в оксид P2O5.
В процессе восстановлении молибденового концентрата древесным углем сера и фосфор не удаляются. Более того, часть серы вносит в состав шихты каменноугольные пек, который используется в качестве связующего вещества при изготовлении брикетов
После прессования шихты брикеты охлаждают путем замачивания в проточной воде. При этом содержание влаги в брикетированной шихте, подаваемой в печное пространство, колеблется в пределах 1,6...2,0%. Часть влаги образуется в печном пространстве в результате восстановления оксидов молибдена водородом конвертированного газа. Перегретые пары воды при температуре 1373 К взаимодействуют с сульфидом молибдена с образованием летучих соединения серы по следующей реакции:
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Выше 773 К сульфиды молибдена взаимодействует с двуокисью углерода.
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Сульфид молибдена может окисляться за счет кислорода триокиси молибдена с образованием низшего оксида MoO2:
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Изменение энергии Гиббса для реакции (8.4) выражается уравнением:
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

При 873 К равновесное давление SO2 равно 52 МПа, а избыточное давление в шахтной печи колеблется в пределах: 784...1177 Па, поэтому реакция будет направлена в сторону образовании двуокиси серы. G298-891,6 кДж. Константа равновесия этой реакции:
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Реакция, сопровождающаяся убылью свободной энергии практически необратима, окисление MoS2 должно протекать при столь малой концентрации кислорода в газовой фазе. Для таких реакций решающее значение приобретает кинетика процесса.
По мере окисления частицы молибденита покрываются оболочкой образующейся трехокиси молибдена. Поэтому скорость окисления определяется структурной оксидной оболочкой, через которую кис пород и сернистый газдолжны диффундировать в противоположном направлении.
Реакция, сопровождающаяся убылью свободной энергии практически необратима, окисление MoS2 должно протекать при столь малой концентрации кислорода в газовой фазе. Для таких реакций решающее значение приобретает кинетика процесса.
По мере окисления частицы молибденита покрываются оболочкой образующейся трехокиси молибдена. Поэтому скорость окисления определяется структурной оксидной оболочкой, через которую кис пород и сернистый газдолжны диффундировать в противоположном направлении.
В газовой фазе реакционного пространства печи содержится 74...77 % водорода, который, взаимодействуя с молибденитом, газифицирует серу, образуя сероводород. Газообразные содержащие продукты реакции SO2 и H2S удаляются из печи вместе с потоком отработанного восстановительного газа. Перфорированные емкости, в которых шихта движется по высоте муфеля, оборудованы центральными газопроницаемыми вставками, которые способствуют равномерному прогреву шихты и газообмену с атмосферой печи.
Дефосфорация металлизируемой шихты происходит по аналогичной схеме. При нагреве брикетов выше 773 К фосфор взаимодействует с водородом, образуя летучие фосфины типа PH3, а соединение PoO5 возгоняется при температуре 620 К. При незначительных концентрациях фосфора (около 0,05 %) в шихте эти реакции протекают при более высоких температурах (выше 1073 К).
Во избежание потерь молибдена в газовую фазу экспериментально показано, что восстановление MoO3 до MoO2 необходимо проводить со скоростью 5...7 град/мин до температуры 823 К, так как образование MoO2 при этой температуре успевает завершиться. В производственных условиях оптимальная приведенная скорость нагрева брикетов достигается при движении емкостей с шихтой по высоте муфеля со скоростью 1,88-10в-4...2,14*10в-4 м/с. При быстром нагреве концентрата возможно оплавление брикетов с образованием легкоплавких соединений молибдена.
Снижение скорости нагрева шихты менее 5 град/мин приводит к снижению производительности печных агрегатов, остаточное содержание серы и фосфора в этом случае не превышает 0,03 и 0,007 % соответственно.
На скорость газификации серы и фосфора в процессе комбинированного восстановления молибденового концентрата существенное влияние оказывает скорость газового потока. Экспериментально установлено, что скорость движения конвертированного газа 0,028...0,032 м/с в реакционной зоне является величиной оптимальной при избыточном давлении в пределах 784...1177 Па.
В ходе промышленных испытаний процесса металлизации молибденового концентрата установлена зависимость степени рафинированка получаемого продукта от изменения технологических параметров. Полученные данные приведены в табл. 8.20.
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Использование разработанной технологии получения губчатого ферромолибдена в сравнении с базовой технологией обеспечивает следующие преимущества:
- снижение содержания серы и фосфора в металлизованном концентрате в 4-6 раз за счет выбора оптимальных технологических параметров комбинированного восстановления в шахтных печах конструкции Днепровского алюминиевого завода; содержание серы и фосфора в металлизованном концентрате значительно ниже, чем в ферромолибдене, который производится отечественной промышленностью по ГОСТ 4759-79;
- расширение сортамента выплавляемых сталей, а также улучшение их качества за счет применения металлизованного молибденсодержащего концентрата с низким содержанием серы и фосфора;
- увеличение степени восстановления до 96,4...97 % и коэффициента выхода по молибдену более 0,99 за счет выбора оптимальной скорости нагрева и величины скорости газового потока.
В табл. 8.21 приведет результаты химического анализа металлизованного молибденсодержащего концентрата, полученного в закрытых контейнерах и комбинированным методом в оптимальном технологическом режиме.
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Далее проведены исследования в направлении интенсификации
технологического процесса получения губчатого ферромолибдена. Программой исследований было предусмотрено два пути увеличения производительности печных агрегатов. В первом случае необходимо было получить возможность реализации двухстадийного процесса восстановления с увеличением температуры на последней стадии удаления кислорода. Во второй случае - увеличить скорость металлизации за счет ввода каталитических добавок в шихту.
Существующие в цехе железного порошка шахтные печи восстановления не имеют резервной мощности. Как уже отмечалось, коэффициент использования печей по отчетным данным за последние годы составляют 0,94. Шахтные электрические печи сопротивления при известных достоинствах имеют ряд существенных недостатков, в том числе ограниченную (не выше 1403 К) рабочую температуру на нагревателях, что не позволяет увеличить скорость удаления кислорода на последних стадиях восстановления. Продолжительность цикла восстановления шихты составляет, в среднем, 16 часов. К числу недостатков шахтных печей следует отнести высокий расход жаропрочных хромникельсодержащих сталей и низкий коэффициент использования полезного объема печи.
С учетом требований современного производства, печной агрегат для металлизации молибденового концентрата должен обладать высокой производительностью, обеспечить непрерывность ведения процесса, кроме того, он должен быть размещен на существующих в цехе площадях без коренной реконструкции цеха.
С целью выбора агрегата и разработки технологии металлизации молибденового концентрата в качестве объекта исследований была выбрана индукционная тигельная печь. Первые исследования по восстановления рудных молибденовых концентратов были проведены на индукционной печи ИАТ-6 цеха электротермического силумина и кремния Днепровского алюминиевого завода.
Испытывался ретортный вариант, который предусматривал металлизацию брикетированной шихты путем нагрева стальной реторты, помещенной в тигель печи. Реторта изготовлена из листовой стали марки ст. 40, толщиной 0,01 м по размерам тигля пени ИАТ-6. Верхняя часть реторты (крышка) крепилась к корпусу болтовыми соединениями. Уплотнение - шнуровой асбест. Для замера температуры были установлены две термопары, которые вставлялись в трубы через специальные уплотнения. Одна термопара размещалась по осевой линии реторты, вторая на расстоянии 0,1 м от стенки корпуса реторты. Таким образом, конструкция реторты позволяла замерять температуру в центре реторты и на верхней поверхности на любой высоте от ее основания.
Реторта была заполнена сырыми молибденсодержащими брикетами в количестве 3250 кг, что составляло примерно 3/4 всего объема реторты. Общий вес брикетов с ретортой составил 4450 кг.
На верхней часта реторты установлена газовая свеча для дожигания газообразных продуктов процесса коксования и восстановления брикетов. После установки реторты в печь было подано напряжение на индуктор. В момент включения электрические параметры были следующие:
Мощность печи - 0,35 мВт
Сила тока - 1,2 кА.
Напряжение - 0,4 кВ.
cos φ - 0,975.
Через 40 минут с момента включения температура на поверхности реторты составила 923...973 К, черев 60 минут мощность снижена до 0,2 мВт. Спустя 12 часов после включения температура на поверхности реторты достигла 1473 К, в наружном слое брикетов -1223 К и в центре - 673 К. Дальнейший нагрев реторты был прекращен в связи с ограниченной термостойкостью тигля печи.
После охлаждения печи реторта была вскрыта, отобраны пробы брикетов на химический анализ. Результаты химического анализа показали, что полученный продукт, в среднем, содержит 3,5 % углерода, 3,5. 4,0 % кислорода. Достигнутая степень восстановления составила 85,5 %.
В результате проведенных испытаний установлено, что ретортный вариант индукционного нагрева молибденсодержащей шихты с целью ее металлизации не может быть рекомендован для промышленного использования, так как основная часть тепла выделяется в теле самой реторты, что ограничивает возможности использования электрической мощности для глубинного нагрева брикетированной шихты.
На полупромышленной индукционной установке ИСТ-016 опытного участка распыления Броварского завода порошковой металлургии проведены испытания по прямому нагреву молибденсодержащих брикетов за счет индуктирования в них токов.
В проводимых опытах использовали брикеты, изготовленные по известной технологии в количестве 75 кг. Принят следующий порядок загрузки брикетированной шихты. На дно тигля загружали 15 кг металлизованных брикетов молибденового концентрата, что составило 16,6 % от общей массы садки. Сверху тигель заполнялся до верхнего "среза" сырыми брикетам. Общая масса садки составила 90 кг. Верхняя часть тигля уплотнялась крышкой с асбестовой прокладкой.
Нагрев проводили с постеленным увеличением мощности до 55 кВт. Так, по истечении 65 мин. с момента подачи напряжения снимаемая мощность составляла 45 кВт, cos φ был равным 0,97.
Отходящие газы сжигались на выходе, образуя факел высотой 0,5. .0,7 м. Дальнейший нагрев проводился с медленным увеличением мощности. Через 120 минут температура в печном пространстве повысилась до 1523 К. Выдержка при этой температуре длилась 120 минут.
В результате проведенных исследований установлено, что нагрев молибденсодержащих брикетов происходит по всему объему. В начальный период имелись места локализованного нагрева на границах брикет-брикет, брикет-тигель. При достижении температуры 773...973 К электрический режим стабилизировался а места локализованного нагрева исчезли.
Исследованиями прямого нагрева шихта установлено, что брикеты молибденсодержащей шихты обладают удовлетворительной электромагнитной проницаемостью. В опытах удалось достичь 99 % восстановления брикетов. Важно отметить, что в процессе металлизации брикеты не сваривались в общий блок и легко извлекались из тигля после охлаждения.
С целью расширения исследований было принято решение о проведении экспериментов по индукционному нагреву молибденсодержащей шихты на промышленной индукционной печи ИСТ-7 ЭСПЦ-1 завода «Днепроспецсталь». Индукционная печь ИСТ-7 имеет следующие технические характеристики:
Напряжение генератора - 1,5 кВ.
Ток генератора- 1,2 кА
Ток возбуждения генератора - 80 А.
Ток возбуждения возбудителя - 5 А.
Ток печи - 6 кА
Мощности печи - 1,8 мВт.
Загрузка брикетов в тигель производилась с помощью мостового крона. Перед загрузкой температура тигля была 873 К. Общий вес садки составил 2198 кг сырых брикетов. Печь после загрузки уплотнялась в верхней части тигля крышкой. Параметры индукционного нагрева шихты в печи ИСТ-7 приведены в табл. 8.22.
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

В результате проведенных промышленных испытаний по нагреву брикетированного молибденового концентрата установлено:
- брикеты нагревались равномерно по всему объему тигли с увеличением температуры до 1523 К;
- средняя скорость нагрева пихты составляла 19 град/мин, что значительно превышает скорость нагрева в шахтных печах сопротивления;
- индукционные печи типа ИСТ-7 и ИСТ-6М1 могут быть использованы в качестве базового агрегата для проектирования промышленной печи непрерывного действия, предназначенной для металлизации брикетированных молибденовых концентратов.
На основании результатов исследовании индукционного нагрева шихты дли металлизации молибденовых концентратов установлена принципиальная возможность разработки технологии двухстадийного процесса получения металлизованного молибденового концентрата. Отличительной особенностью данной технологии от технологии восстановления концентрата в шахтных печах сопротивления является нагрев шихты при относительно низких температурах 973...1223 К в течение 4...9 часов на первой стадии во избежание потерь легирующих металлов в виде возгонов, а затем, когда брикеты содержат смеси низких оксидов MoO3 и Mo, осуществляется довосстановление при температуре 1373...1723 К в течение 2...6 часов на второй стадии. Вторая стадия восстановления проводится при прямом (индукционном) нагреве шихты, что позволяет увеличить скорость удаления последних порций кислорода.
Сравнительные денные технико-экономических показателей технологии получения металлизованного молибденсодержащего концентрата в шахтных печах сопротивления, которые применяются на днепровской алюминиевом заводе, и разработанной с индукционным нагревом шихты в две стадии приведены в табл. 8.23.
Применение индукционного нагрева а процессе металлизации брикетированной шихты, содержащей молибден, по сравнению с базовой обеспечит: увеличение удельной производительности печи в 1,3...1,5 раза за счет прямого подвода тепловой энергии в реакционную зону; выход по молибдену близкий к 100 %; снижений удельного расходе электроэнергии в 1,9...2,2 раза за счет прямого (глубинного) нагрева металлизуемой шихты.
С целью интенсификации процесса восстановления концентратов молибдена проведены исследования с вводом увлажнителя в состав шихты. В качестве увлажнителя использовалась вода при температуре 333...363 К. В опытах, которые проводились в промышленных условиях Днепровского алюминиевого завода, испытан гидрометаллургический молибденовый концентрат, поставляемый по ГОСТ 212-76 марки KMT-1. Концентрат имел следующий химический состав, %: Mo - 56,4; P - 0,01; Cu - 0,01; Sb - 0,01; As - 0,04; SrO2 - 0,46; Na2O - 0,63; WO2 - 3,0. (Содержание других элементов ГОСТом не регламентируется). Влажность концентрата различных партий колебалась в пределах 0,5...4,3 %.
Совершенствование технологии и качества металлизированного молибденового концентрата

Введение в состав шихты увлажнителя позволило практически исключить механические потери концентрата и, что главное, сделать его реагентом комбинированного восстановление оксидов молибдена в печных агрегатах.
Воздействие увлажнителя на процесс восстановления молибденового концентрата заключается в том, что при испарении влага в зоне коксования и предварительной металлизации в брикетах создается дополнительная пористость, способствующая увеличению поверхности реагирования, а, следовательно, и увеличению скорости восстановления.
В ходе исследований были испытаны различные составы шихт с концентрацией увлажнителя от 1,0 до 7,0 %.
При использовании известного состава шихты без увлажнителя, выход сырых брикетов в процессе их приготовления составляет в средней 88...90%, производительность печи восстановления составила 240,5...254,2 кг/час.
При использовании разработанного состава шихты с увлажнителем достигается более высокий уровень указанных показателей:
- выход сырых брикетов из шихты 92.. .93 %;
- степень восстановления брикетов при восстановлении в шахтных печах 96,9...98,3 %;
- производительность печных агрегатов составила 263,1...301,4 кг/час.
Металлизованный молибденсодержащий концентрат прошел широкую апробацию при выплавке инструментальных сталей, легированных молибденом, однако область его применении не ограничивается сталеплавильным производством. Так же, как и железная губка, металлизованньте молибденовые брикеты легко измельчаются до получения порошка необходимой тонины.
Молибденовый порошок может применяться как легирующая добавка при изготовлении сварочных электродов и порошковой проволоки для наплавки. С целью повышения качества наплавляемого металла и износостойкости при контактно-ударном нагружении в разработанный состав порошковой проволоки введен металлизованный концентрат в количестве 5...11%, размолотый до соответствующих фракций. Наибольший эффект износостойкости достигается за счет образования в сварном соединении карбида ванадия VC. Поставщиком углерода в шихте является порошок восстановленного молибденового концентрата. Комплексное легирование ванадием совместно с молибденом хромомарганцовистых сталей увеличивает износостойкость металла шва из-за образующихся фаз Лавеса типа FeMo.
Наряду с этим целесообразно использование металлизованного концентрата при изготовлении электродных материалов для сварки конструкций и изделий из аустенитных хромоникелевых сталей, которые эксплуатируются в щелочных хлорсодержащих средах целлюлозно-бумажной промышленности.
Разработан состав шихты порошковой проволоки для сварки и наплавки высокохромистых сталей ферритного класса, который позволяет повысить жаростойкость и снизить склонность к охрупчиванию наплавленного металла.