» » Магнитные методы определения толщины цинковых покрытий
11.02.2017

Работа приборов, предназначенных для этих методов, основана на следующих закономерностях:
1) изменение силы притяжения между двумя ферромагнитными телами в зависимости от расстояния между ними;
2) изменение магнитного потока в зависимости от величины немагнитного зазора в магнитной цепи;
3) зависимость параметров высокочастотных катушек от положения и свойств электропроводящих тел.
Сила притяжения магнита или величина магнитного потока являются функцией толщины покрытия.
Магнитные толщиномеры компактны, просты и удобны в эксплуатации.
Основными источниками погрешностей магнитных толщиномеров являются:
1) форма оцинкованной поверхности;
2) неровности оцинкованной поверхности;
3) отклонение оси датчика прибора от заданного направления, поэтому при измерении толщины слоя покрытия прибор следует располагать строго перпендикулярно к оцинкованной поверхности;
4) краевые эффекты: при перемещении датчика по краю изделия картина магнитных и электрических полей искажается.
Использование магнитных толщиномеров для измерения толщины цинковых покрытий с промежуточными железоцинковыми слоями позволяет избежать влияния на результаты контроля изменения удельной проводимости материала покрытия и стали. Однако погрешность измерений за счет влияния относительной магнитной проницаемости материалов покрытия и стали достигает нескольких десятков процентов.
При правильной калибровке и учете всех указанных факторов погрешность измерения с помощью магнитных толщиномеров составляет ±10 %. При контроле диффузионных цинковых покрытий, имеющих промежуточные железоцинковые слои или полностью состоящих из таких слоев, погрешность магнитных толщиномеров увеличивается в 2—3 раза.
Кроме того, погрешность магнитных толщиномеров возрастает с увеличением толщины контролируемого слоя цинкового покрытия. Поэтому при измерении толстых покрытий необходимо предварительно специально градуировать также приборы.
В процессе цинкования желательно постоянно получать информацию о толщине образующегося на поверхности изделий слоя цинкового покрытия. Это позволит строго соблюдать технические требования к покрываемым изделиям, вести процесс цинкования с хорошими технико-экономическими показателями. По данным, расход цинка при непрерывном контроле толщины цинкового покрытия снижается на 4,9—5 %.
Такое положение может быть реализовано при использовании приборов, основанных на импульсном вихретоковом и радиационном методах.